W dzisiejszym stadium przypadku dowiesz się, jak pomogliśmy jednemu z naszych zaufanych klientów. Jest to doskonały przykład na to, jak dzięki naszej wiedzy i doświadczeniu możemy służyć wsparciem. Dzisiejsza sprawa dotyczy klienta, który posiada jedną z największych fabryk stołów i krzeseł w Polsce. Wizualizując skalę produkcji, możemy powiedzieć, że dziennie bramy zakładu opuszcza około 2,5 tysiąca gotowych krzeseł. Oprócz tego fabryka wytwarza porównywalną ilość różnego rodzaju stołów. Wydaje się, że tak duża fabryka, z wieloletnim doświadczeniem na rynku i rzeszą specjalistów, ma wszystko dopracowane i dopięte na ostatni guzik. Niestety. Tak jak w małych firmach, tak i w dużych fabrykach, niezbędna jest nasza pomoc. W tym przypadku było podobnie.
Podczas wizyt i audytów dotyczących różnych procesów odnotowaliśmy, że istniejące technologie są bardzo dobre. Wszystkie procesy wykonane są z zachowaniem najlepszych praktyk. Natomiast dzięki eksperckiej wiedzy naszych specjalistów, znaleźliśmy kilka miejsc wymagających poprawy i optymalizacji.
Proces klejenia
Obszar, na którym zwróciliśmy szczególną uwagę, to proces klejenia elementów nóg do stołów w prasie pionowej. Zaobserwowaliśmy pewne niedociągnięcia. Etapy pracy fabryki ułożone były w sposób, uniemożliwiający zwiększenia wydajności gniazda produkcyjnego. Jednakże zauważyliśmy u klienta możliwość oszczędności, poprzez zmniejszenie zużycia klejów. W trakcie przeprowadzanych prób oraz testów wytrzymałościowych zredukowaliśmy ilość nakładanego kleju. Pomimo zmniejszenia ilości kleju o 30% zachowaliśmy dotychczasową wytrzymałości spoiny klejowej. Osiągnęliśmy to za sprawą udoskonalenia nakładarki kleju. Poprzez to działanie klej nałożony został równomiernie i powtarzalnie, co w pierwotnej wersji nie zawsze było możliwe. Ponadto w trakcie testów pokazaliśmy klientowi możliwości swojej prasy dotychczas niewykorzystywane. Klient stosował prasowanie dwukrotnie. Po prawidłowym ustawieniu prasy elementy mogły być sklejane już przy pierwszym prasowaniu. Nasza rada pozwoliła zoptymalizować prasowanie, aż o 50%, a elementy były gotowe do dalszej obróbki już na 2 dzień. Oprócz przyspieszenia produkcji znacząco zmniejszono obciążenie pracowników, na co wcześniej się skarżyli. Kierownik produkcji był bardzo zadowolony z rezultatu tej zmiany.
Prasa W-CZ, HF
Dodatkowo znaleźliśmy możliwość optymalizacji przy prasie wysokich częstotliwości (W-CZ, HF). W trakcie przeprowadzonych testów opracowaliśmy ustawienia maszyny, tak, że skróciliśmy czas prasowania z 15 do 8-9 minut. Zmniejszenie czasu obróbki elementu na prasie znacząco zwiększyło możliwości produkcyjne zakładu, gdyż była to jedna z najczęściej wykorzystywanych maszyn u klienta. Ponadto elementy, opuszczając prasę, nie wymagały już leżakowania przed przystąpieniem do dalszych operacji. Co oznacza, że nadawały się od razu do dalszej obróbki. Pominięcie etapu leżakowania sprawiło, że zwolniło się miejsce w hali produkcyjnej. Klient rozważa teraz zakup kolejnych maszyn w ramach zagospodarowania wolnej przestrzeni. Celem zakupu jest zwiększenia wydajności produkcji.
"Im bardziej suche drewno, tym lepiej" - Czy na pewno?
W ostatnim czasie klient zgłosił reklamacje dotyczące rozklejania się połączenia czopowego w konstrukcjach krzeseł. Zdziwiła nas ta sytuacja. Od wielu lat współpracujemy z tym klientem i z powodzeniem dostarczamy kleje do tych połączeń. Nigdy wcześniej nie otrzymaliśmy żadnego zgłoszeń w tej sprawie. Odwiedziliśmy klienta i przeprowadziliśmy audyt, aby znaleźć najlepsze rozwiązanie. Po intensywnych poszukiwaniach źródła problemu odkryliśmy jego przyczynę. Powodem rozklejania się połączeń było drewno, a dokładniej niski poziom jego wilgotności. Często powtarzanym przez wielu stolarzy stwierdzeniem jest to, że drewno musi być suche, a im bardziej suche, tym lepiej. Jest w tym wiele prawdy, lecz drewno nie powinno być zbyt suche – a dokładnie z tym tutaj się spotkaliśmy. Drewno miało zaledwie 4% wilgotności. Suche drewno jest dobrym materiałem do dalszej pracy, tylko trzeba umieć z nim pracować. Należy pamiętać, że suche drewno jest bardzo higroskopijne i chłonie wilgoć z otoczenia oraz środków używanych w trakcie obróbki. W konsekwencji drewno może zacząć się paczyć, rozklejać oraz zmieniać wymiary w najmniej oczekiwanym momencie.
W przypadku naszego klienta bezpośrednią przyczyną rozklejania się drewna był sposób ułożenia cyklu produkcyjnego. Gniazda i czopy wykonywane były w innej części zakładu, niż miejsce, w którym były później klejone. Zrobione były z bardzo dużą precyzją i dokładnością, dzięki czemu idealnie do siebie pasowały. Problem pojawiał się w momencie oczekiwania na sklejenie. Proces ten często rozpoczynał się dopiero po paru dniach od wyfrezowania połączeń. Gniazda i czopy, chłonąc wilgoć, zmieniały swój rozmiar i spasowania. W konsekwencji wcześniej idealnie pasujące połączenie zaczęły wykazywać duże luzy. Klej, który dotychczas był używany, wymagał, aby klejone powierzchnie ściśle do siebie przylegały, ponieważ tylko wtedy można zagwarantować odpowiednią jakość i wytrzymałość spoiny klejowej. Dodatkowo klej miał niską zwilżalność powierzchni i pomimo wchłonięcia wilgoci z otoczenia przez parę dni, drewno nadal było zbyt suche, aby zostało prawidłowo sklejone aktualnie używanym klejem. W zbytnio przesuszonym drewnie pory ulegają zamknięciu i klej nie może właściwie spenetrować klejonej powierzchni. Chcąc wyeliminować powyższe przypadki, zaproponowaliśmy klej AkzoNobel charakteryzujący się wysoką zwilżalnością powierzchni. Klient jest zadowolony z usprawnienia produkcji i nie zgłasza żadnych uwag do nowego kleju.Po rozwiązaniu problemu rozklejania się krzeseł zaproponowaliśmy klientowi zmianę sposobu zarządzania ruchem towarów między gniazdami produkcyjnymi – tak, aby maksymalnie skrócić czas od frezowania czopów do ich sklejania.
Masz wyzwania na swojej produkcji? Potrzebujesz usprawnień ? Skontaktuj się z naszymi doradcami.
