Czym zabezpieczyć architekturę ogrodową?

W architekturze ogrodowej istnieją kluczowe elementy, które warto chronić, aby zachować ich integralność i urok na dłuższy czas. Oto kilka z nich:

Warto również pamiętać o zabezpieczeniu innych elementów drewnianych, takich jak donice, schody czy mostki.

Regularna konserwacja i ochrona tych elementów pozwoli cieszyć się pięknym ogrodem przez wiele lat, zachowując ich naturalny urok i funkcjonalność.

Jakie są najważniejsze elementy architektury ogrodowej, które warto zabezpieczyć?

W pierwszej kolejności elementy bezpośrednio narażone na warunki atmosferyczne powinny być bezwzględnie zabezpieczone przed wpływem warunków zewnętrznych odpowiednimi środkami. W szczególności elementy narażone na bezpośrednie działanie słońca i destrukcyjny wpływ promieni UV.

Jakie produkty warto zastosować do zabezpieczenia drewnianych elementów architektury ogrodowej?

Aby odpowiednio chronić drewniane elementy architektury ogrodowej, mamy kilka wartościowych produktów, które warto rozważyć. Oto niektóre z nich:

1. Eko impregnator: Ten specjalny preparat, oparty na wodzie, doskonale penetruje elementy drewniane, skutecznie chroniąc je przed wilgocią, grzybami i owadami.

2. Cetol WF 771: Ten produkt jest szczególnie przydatny aby zabezpieczyć architekturę ogrodową. Długotrwała ochrona przed promieniowaniem UV i trudnymi warunkami atmosferycznymi idzie w parze z podkreśleniem naturalnej urody drewna.

3. Cetol WF 9810: Wytrzymały lakier nawierzchniowy, który zapewnia skuteczną ochronę przed uszkodzeniami mechanicznymi, wilgocią i promieniowaniem UV. Jednocześnie podkreśla piękno drewna.

4. Rubbol WF 3310: Ten wysokiej jakości lakier nawierzchniowy jest szczególnie polecany do zabezpieczania okien i drzwi drewnianych. Działa jako bariera chroniąca przed działaniem czynników atmosferycznych, zapewniając długotrwałą ochronę.

5. Axil 3000 koncentrat biobójczy: Ten specjalny preparat biobójczy skutecznie chroni drewno przed pleśnią, grzybami i owadami. Zapewnia długotrwałą ochronę i utrzymuje elementy drewniane w doskonałym stanie.

6. NobelOil SF733 olej syntetyczny: Olej syntetyczny, który nadaje się do zabezpieczania elementów drewnianych na zewnątrz. Głęboko wnika w strukturę drewna, chroniąc je przed wilgocią i promieniowaniem UV, jednocześnie podkreślając naturalne piękno.

Co ma wpływ na wybór odpowiedniego produktu do drewna na zewnątrz?

Wybór odpowiedniego produktu do zabezpieczania drewnianej architektury ogrodowej zależy od kilku czynników. Przede wszystkim należy wziąć pod uwagę rodzaj drewna oraz zamierzony efekt końcowy - czy chcemy zachować naturalny rysunek słoi drewna czy zastosować kryjące malowanie. Istotny jest również stopień wilgotności drewna oraz miejsce, w którym będzie zastosowany, takie jak taras, płot czy zadaszone elementy. Jeśli powierzchnia będzie intensywnie użytkowana, np. taras, konieczne jest użycie produktu o wyższej odporności na ścieranie.

Zawsze warto skonsultować się z specjalistą w dziedzinie ochrony drewna, aby dobrać odpowiednie produkty, które zapewnią trwałą ochronę drewnianych elementów architektury ogrodowej. W przypadku zabezpieczania architektury ogrodowej należy uwzględnić impregnaty do drewna, lazury do drewna oraz techniki impregnacji, które pomogą w zabezpieczeniu i utrzymaniu trwałości drewnianych elementów.

Jakie są najczęstsze problemy związane z zabezpieczaniem architektury ogrodowej?

Zabezpieczanie architektury ogrodowej może wiązać się z pewnymi częstymi problemami. W przypadku używania produktów złej jakości istnieje ryzyko, że powłoka zacznie się łuszczyć, może zostać wypłukana, a także mogą wystąpić zgnilizna i pleśń na drewnie.

Kolejnym problemem jest niewłaściwe przygotowanie drewna przed malowaniem lub użycie materiałów niskiej jakości, co może negatywnie wpływać na trwałość i efektywność zabezpieczenia.

Aby uniknąć tych problemów, ważne jest przestrzeganie zaleceń producenta. Należy zapewnić odpowiednią wilgotność drewna, właściwe przygotowanie powierzchni i odpowiednie warunki atmosferyczne podczas procesu zabezpieczania drewna. Ponadto, ważne jest przestrzeganie zalecanych czasów między nałożeniem kolejnych warstw, aby umożliwić poprzedniej powłoce odpowiednie wyschnięcie i utrwalenie.

Zabezpieczanie architektury ogrodowej ma na celu ochronę drewna przed czynnikami atmosferycznymi i zachowanie jego trwałości. Dlatego ważne jest, aby stosować odpowiednie produkty i przestrzegać zaleceń producenta, aby zapewnić skuteczne zabezpieczenie drewnianych elementów architektury ogrodowej.

Wytyczne dotyczące zabezpieczania architektury ogrodowej

Aby zapewnić skuteczną ochronę drewnianych elementów, należy przestrzegać kilku zasad. Przede wszystkim drewno powinno być suche i dobrej jakości. Ważne jest, aby unikać impregnowania drewna w czasie deszczu. Należy również zwrócić uwagę na temperatury zalecane przez producenta, aby odpowiednio stosować produkty do impregnacji. Przed narażeniem na warunki atmosferyczne, zabezpieczone elementy drewniane muszą być całkowicie suche, aby zapewnić skuteczną ochronę. Najlepszą praktyką jest ponawianie konserwacji dwukrotnie w roku – przed i po sezonie letnim.

Przestrzeganie tych wytycznych pomoże w utrzymaniu trwałości i estetyki drewnianej architektury ogrodowej.

Pamiętaj, że zawsze warto skonsultować się z specjalistą w dziedzinie ochrony drewna, aby dobrać odpowiednie produkty. Pomoże to Ci uniknąć błędów oraz zaoszczędzić czas i pieniądze.

Skontaktuj się z nami poprzez formularz kontaktowy, a pomożemy dobrać odpowiedni produkt.

Płyty meblowe Forner Forrest dostępne w CDW

Forner Forrest - ekologiczna płyta?

Forner podążając za duchem czasu, wprowadził kolekcję Forrest, która idealnie wpisuje się w aktualne trendy ekologiczne. Atutem kolekcji płyt meblowych Forrest jest wykonanie ich z materiałów recyklingowych oraz produkcja w gospodarce zamkniętego obiegu. Taki sposób produkcji płyt Forrest ewidentnie wpływa na zmniejszenie ilości odpadów. Gospodarka obiegu zamkniętego polega na zebraniu starych mebli, zużytych drewnianych opakowań i odpadów tartacznych, które następnie są starannie selekcjonowane i ponownie wykorzystane przy produkcji płyt. Drewno jest oddzielone od pozostałych surowców i dokładnie oczyszczone. Recykling drewna zmniejsza wycinkę drzew i ilość odpadów składowanych na wysypiskach.

Płyta meblowa Forner Forrest wykonana jest z płyty wiórowej laminowanej. Nośnik, czyli płyta wiórowa, jest wyższej jakości niż konkurencyjne produkty. Przekłada się to na łatwość obróbki oraz solidność połączeń. Nasi klienci szczególnie doceniają gęstość płyty, dzięki czemu wkręty bardzo dobrze się trzymają.

Jakie są kolekcje płyty meblowej Forrest?

W naszej ofercie znaleźć można dekory ekologicznej płyty meblowej Fornera z kolekcji Forrest. Płyty Forner Forrest sprawdzą się jako ciekawa alternatywa dla osób poszukujących najwyższej jakości płyt meblowych połączonych z włoskim designem.

Dostępne są 3 rodzaje płyt meblowych Forrest. Dzielą się one na kolekcję premium, classic i standard. Całość kolekcji płyt obejmuje 43 unikalne dekory. Odwzorowują one między innymi różnego rodzaju drewna czy inne materiały takie jak głęboko matowy kamień, tkaniny oraz skóra w synchronicznych strukturach. Płyty Forrest charakteryzują się niską powtarzalnością wzoru na płycie. W kolekcji płyt premium dostępna jest struktura imitująca fornir, która do złudzenia odwzorowuje drewno, również w dotyku.

Płyta meblowa Forner Forrest występuje w różnych formatach:

- kolekcja standard oznaczona jako LA, LB i LC – 2800 x 2070 mm, grubość 18 mm oraz kolekcja standard oznaczona jako KA – 3050 x 2070 mm, grubość 19 mm

- kolekcja classic – 2800 x 2120 mm – grubość 18 mm

Oprócz wysokiej jakości płyty meblowej atutem jest możliwość zamówienia większości dekorów w formie laminatów HPL pod indywidualne zamówienie. Natomiast do wszystkich dekorów płyt meblowych występujących w kolekcji dostępne są obrzeża w idealnie dopasowanym odcieniu.

Zapoznaj się z kolorystyką kolekcji płyt meblowych Forner

Szukasz dekoracyjnej płyty meblowej we włoskim stylu? Skontaktuj się z nami, wspólnie wybierzemy najlepszy dekor płyty Forrest.

Cleaf - włoskie płyty meblowe

Nowością w naszej kolekcji są płyty meblowe Cleaf. Te włoskie dekoracyjne płyty charakteryzują się wyjątkowymi wzorami z głębokimi strukturami. Występują we wzorach wszelkiego rodzaju tkanin, skór, imitacji betonu, kamienia czy powierzchni metalizowanych. Dodatkowo płyty meblowe Cleaf odzwierciedlają struktury drewniane, czyli wzory “odbite” w płycie. Dekoracyjne płyty meblowe Cleaf, dzięki bardzo dobrej synchronizacji struktury z dekorem, wszelkiego rodzaju imitacje sęków, słojów drewna czy pęknięć pokazane są nie tylko w grafice pokrywającej płytę, ale też w fakturze samej płyty.

Przyjrzyjmy się bliżej strukturom dostępnym w kolekcji płyt Cleaf

Zaletą dekoracyjnych płyt Cleaf są unikalne wrażenia estetyczne. Dodatkowo meble, czy fronty wykonane z tych dekorów zyskują na uroku, zwłaszcza w pomieszczeniach gdzie dużą rolę odgrywa oświetlenie. Gra światłocienia w głębokich strukturach powierzchni znakomicie uwydatnia ich rysunek.

Producent płyt dużą wagę przyłożył do wzorów płyt Cleaf. W niezwykle głębokich strukturach powierzchni występuje mała powtarzalność grafik umieszczonych na arkuszach. Pozwala to na wykorzystanie dużych formatów, bez strat na naturalności i estetyce arkusza. Dzięki powyższym właściwościom, płyty do złudzenia przypominają naturalne drewno oraz nie niszczą iluzji litej płyty drewnianej. Mimo tego, że nośnikiem płyt dekoracyjnych Cleaf jest płyta wiórowa, to materiał jest najwyższej jakości. Oznacza to, że jest łatwy w obróbce i nie spotkamy się z wyrwaniami czy innymi problemami.

Struktury płyt Cleaf

Jako dystrybutor płyt Cleaf w naszych magazynach utrzymujemy w stałej ofercie wybraną kolekcję najpopularniejszych dekorów, jednocześnie pozostałe dekory dostępne są w szybkim czasie realizacji.

Cleaf Piombo

To płyta o głęboko matowej powierzchni, która odbija niewielką ilość światła. Dodatkowo ta płyta meblowa jest przyjemna w dotyku, niepalcująca oraz wyjątkowo odporna na zarysowania.

Cleaf Alpaca

To płyta, która odwzorowuje jedwabisty efekt naturalnego włókna niegdyś stosowanego przez Inków do cesarskich ubrań.

Cleaf Yosemite

To płyta, która odwzorowuje naturalny wygląd spęczniałego drewna szkockiej sosny. Cechuje się doskonałym odzwierciedleniem słojów drewna, a efekt końcowy przypomina płynną i wypolerowaną strukturę.

Cleaf Tranche

To włoska płyta meblowa o strukturze przetartego naturalnego surowego tartacznego drewna. Na płycie widoczne są słoje, wióry oraz ślady obróbki.

Cleaf Talco

Talco to model płyty o ultra matowym wykończeniu. W dotyku jest miękka i jedwabista, wzorowana na kamieniu mydlanym.

Cleaf Spigato

To struktura o materiałowym motywie. Płyta przedstawia utkaną jodełkę z jasnych i ciemnych wzorów.

Cleaf Smart

To płyta prezentująca naturalność w dotyku. Dedykowana do najnowocześniejszych wnętrz. Dotykając powierzchni płyty, można odczuć wrażenie użycia materiału tekstylnego, choć to laminat.

Cleaf Sherwood

To płyta meblowo o imitacji drewna dębu. Dedykowana dla klasycznych, jak i nowoczesnych wnętrz.

Cleaf Scultura

To struktura prezentująca wzór drewna palisandra madagaskarskiego. Widoczne słoje drewna podkreślone są poprzez grę światła i cienia.

Cleaf Sable

To płyta o wyglądzie szczotkowanego drewna. Na powierzchni tych płyt meblowych widoczne są nieregularne, naturalne rysunki drewna wraz z nieregularnymi rysami oraz żłobieniami.

Cleaf Ares

Struktura włoskich płyt meblowych Ares inspirowana jest współczesną architekturą. Odzwierciedla ascetyczny materiał np. beton.

Cleaf Azimut

Struktura tej płyty odzwierciedla żywą teksturę długowiecznego drzewa – Cedru. Na tych włoskich płytach widoczne są długie słoje drewna.

Cleaf Cheope

To płyta inspirowana liniami piramid widocznymi z rzutu zenitalnego. Na płycie widoczny jest trójwymiarowy kształt, który tworzy grę światła i cienia na meblach czy ścianach.

Cleaf Concreta

To płyta o drobnej chropowatej strukturze. Prezentuje motyw cementowej powierzchni.

Cleaf Duna

To płyta meblowa odzwierciedlająca kamień piaskowca.

Cleaf Engadina

To dekor wzorowany na słojach piaskowanego drewna sosnowego.

Cleaf Esperia

To włoska płyta Cleaf odzwierciedlająca jodłę kalifornijską. Dzięki wyjątkowej głębi faktury występują niezwykłe wrażenia dotykowe i wizualne, szczególnie dzięki widocznym sękom.

Cleaf Fronda

To płyta o fakturze złudnie prezentującej dąb, jednak kolor dekoru jest jaśniejszy. Wzór płyty przypomina roślinę występującą we Włoszech do połowy XX wieku - wiąz.

Cleaf Idea

To płyta o strukturze odzwierciedlającej materiały stalowe. Przypomina aluminium szczotkowane pod kątem 45 stopni.

Cleaf Matrix

To struktura, która łączy nowoczesne rozwiązania technologiczne z dbałością o detale. Odzwierciedla różne odmiany drewna w głębokiej, pionowej strukturze drewna.

Cleaf Millennium

To wyjątkowo gruba struktura z efektem 3d wzorowana na miękkim drewnem szczotkowanej Czerwonej Sosny.

Cleaf Mosaico

To wzór struktury inspirowany modnymi włoskimi torebkami. Wzór płyt meblowych Mosaico to sznur ze skórzanych kwadratów.

Cleaf Nadir

To kolejny rodzaj włoskich płyt meblowych prezentujący geometryczne kształty. Wzór przedstawia długie rzędy i kolumny wypukłych, małych kwadratów.

Cleaf Okobo

Pomysł tego dekor wywodzi się z Japonii. Wzór struktury inspirowany jest drewnem Paulownia i posiada regularność włókien.

Cleaf Pembroke

To dekory inspirowane postarzanym dębem. Mocno widoczne są słoje czy sęki, a cała płyta dostarcza wyjątkowych odczuć odbiorcy, dzięki interakcji ze światłem.

Cleaf Penelope

To płyta o materiałowej strukturze wpasowująca się w nowoczesny styl.

Cleaf PrimoFiore

To wzór inspirowany na naturalniej skórze. Głęboka struktura nadaje płycie miękkość i jedwabistość.

Cleaf Reflex

To wzór o metalicznej strukturze. Inspirowany gwieździstym niebem i szczotkowanym aluminium.

Cleaf Riga

To kolejny wzór włoskich płyt meblowych zawierający geometryczne kształty. Płyta przedstawia połączenie trójwymiarowych naprzemiennych równoległych linii i porów drewna.

W naszych salonach sprzedaży w Poznaniu i Psarach Małych (pow. Wrzesiński) możecie na żywo zapoznać się z próbkami ww. dekorów.

Jeśli poszukujesz wyjątkowego dekoru Cleaf, koniecznie skontaktuj się z nami.

Ultramatowe płyty meblowe Forner Velvet

W naszym magazynie dostępne są dekory z kolekcji płyt Forner Velvet Ultra Matt. Bazując na doświadczeniu i aktualnie panujących trendach, wybraliśmy na nasz stan magazynowy najpopularniejsze wzory z kolekcji Velvet. Za naszym pośrednictwem mają Państwo też możliwość zamówienia pozostałych, niepowtarzalnych dekorów płyt Velvet Ultramat.

Charakterystyka płyt meblowych Velvet Ultramat

Kolekcja Ultramatowych płyt Velvet jest znakomitym zastępstwem dla rzadko spotykanych do tej pory frontów lakierowanych z super głębokim matowym wykończeniem. Pokryte są warstwą antyfingerprint, która zapobiega powstawaniu na powierzchni odcisków palców.  Powierzchnia płyty jest łatwa utrzymaniu, jeśli natomiast zostanie zabrudzona, wystarczy przetrzeć ją ściereczką z mikrofibry namoczoną w wodzie z mydłem.

Ultramatowe płyty Velvet mają wysoką odporność na zarysowania. Zgodnie z normą UNI EN 438/25 wartość ta równa się 3. Dzięki właściwościom płyty wszelkie ewentualne mikro zarysowania można naprawić za pomocą bawełnianej szmatki oraz żelazka lub suszarki.

Kolekcję Velvet charakteryzuje 2 stronę pokrycie płyty matową folią. Nośnikiem płyt Velvet Ultramat jest MDF. Dzięki temu płyta jest łatwa w obróbce. Co więcej, zminimalizowane jest ryzyko wyszczerbień przy cięciu, co może mieć miejsce przy obróbce płyt lakierowanych. Kolekcja płyt Velvet występuje w wymiarze 2800x1300x18,7mm. Sprzedawana jest w całych arkuszach z możliwością rozkroju w naszym parku maszynowym. Dodatkowo dostępne są obrzeża w kilku wariantach 23x0,35mm, 43x0,35mm, 21:1mm, 43x1mm. Idealne dopasowanie kolorystyczne obrzeży z płytami, umożliwia  w szybkim czasie uzyskanie wymarzonych frontów.Dodatkowo płyta Ultramat Velvet nie wykazuje tendencji do żółknięcia pod wpływem promieni UV, jak to ma miejsce w przypadku frontów lakierowanych. Ponadto zaletą płyt Velvet jest pokrycie ich folią ochronną, która zabezpiecza formatki w trakcie rozkroju, transportu, czy montażu. Folia minimalizuje ryzyko uszkodzeń.

Fronty meblowe Velvet Fornera - możliwe z korpusem Eggera

Forner udostępnił listę dopasowań kolorów płyt Velvet do palety barw NCS, RAL oraz do dekorów Eggera. (Zobacz listę) Dzięki dopasowaniu kolorów płyt meblowych istnieje możliwość wykonania korpusów z płyt Egger pasujących do frontów Velvet.  

Szukasz nowoczesnego dekoru? Chcesz wymienić fronty meblowe? Skontaktuj się z nami. Wspólnie znajdziemy najlepsze rozwiązanie.

Kleje kontaktowe

Kleje kontaktowe w ofercie CDW

W ofercie CDW od 2013 roku znajduje się szeroka oferta kontaktowych klejów o różnych zastosowaniach. Kleje kontaktowe pojawiły się ponad 40 lat temu w USA, natomiast na rynku europejskim dostępne są od ponad 20 lat.

Z czego wynika ich rosnąca popularność?

Oferujemy kleje kontaktowe w sprayu, które są bardzo proste w stosowaniu i nie wymagają przy tym dodatkowych narzędzi. Aplikacja kleju jest równomierna, dzięki regulowanym dyszom natryskowym. Co więcej, bez obaw, może je zastosować każdy. Warto zwrócić uwagę na ich uniwersalność oraz wszechstronność zastosowań. Nasze kontaktowe kleje w sprayu charakteryzują się wysoką siłą wiązania i natychmiastowym chwytem początkowym. Wystarczy nałożyć klej na obydwie klejone powierzchnie, następnie poczekać około 2-3 min aż rozpuszczalnik odparuje. Elementy po dociśnięciu natychmiast się sklejają i są gotowe do dalszej obróbki.

W przypadku używania butli 22 i 110 litrów konieczny jest zakup węża z pistoletem natryskowym. Przy kontaktowych klejach o pojemności 500 i 600ml nie ma tej konieczności, ponieważ puszki są pod ciśnieniem oraz posiadają własny, aplikator z możliwością regulacji, dzięki czemu aplikacja kleju kontaktowego jest prosta.

W naszej ofercie możemy wyszczególnić cztery główne rodzaje klejów kontaktowych: KSi700, SWC 222, ScF 12 HT, SHT 15. Kleje ScF 12 HT oraz SHT 15 dostępne są zarówno w opakowaniach po 500 ml (jako Kleje ScF 12 HT oraz SHT 15), jak i w butlach po 22 l i 110 l (jako Kleje ScFc 12 HT oraz SHTC 15.) Natomiast KSI700 występuje w opakowaniach 600 ml. Warto podkreślić, że w porównaniu do wielu produktów dostępnych na rynku nasze kleje kontaktowe charakteryzują się brakiem substancji rakotwórczych. Dodatkowo dzięki wysokiej zawartości części stałych uzyskujemy dużą wydajność przy nakładaniu oraz mocną siłę wiązania.

Kleje kontaktowe umożliwiają połączenie elementów drewnopochodnych, drewnianych z innymi materiałami (wełna mineralna, płyta gipsowo kartonowa, laminaty hpl, płyty meblowe, tworzywa sztuczne, pianki, materiały tapicerskie, skóra, różnego rodzaju materiały, membrany paroprzepuszczalne.

Poniżej przedstawione są zalety klejów kontaktowych.

Kontaktowy Klej KSi700

Nasza propozycja produktowa wyróżnia się na rynku. Wiele klejów ma niską zawartość ciał stałych. My zwiększyliśmy ten parametr, dzięki czemu mamy więcej “kleju w kleju” i zyskujemy na wydajności. Bardzo dużą zaletą tych klejów kontaktowych jest brak dichlorometanu, czyli brak substancji rakotwórczej. Jest to duży atut, ponieważ zdrowie jest najważniejsze. Klej jest bezwonny i łatwy w nałożeniu. Warto zwrócić uwagę na jego całkowitą wodoodporność i długi czas otwarty. Spoina jest odporna na temperaturę, aż do 105 stopni Celsjusza. Dużym plusem jest niska wsiąkliwość kleju, co wiąże się z wysoką wydajnością. KSi700 świetnie nadaje się do pogrubiania płyt, przyklejania laminatów, obrzeży oraz przyklejania metalowych wstawek.

Klej kontaktowy SWC 222

Ten klej kontaktowy znajduje zastosowanie w produkcji przemysłowej, branży budowlanej i wykończeniowej oraz mniejszych zakładach stolarskich. SWC 222 świetnie nadaje się do pogrubiania płyt, przyklejania laminatów, obrzeży oraz przyklejania metalowych wstawek. Stosowany jest również do klejenia elementów kompozytowych i corianu.

Klej charakteryzuje się dużą wydajnością, wysoką siłą wiązania i natychmiastowym chwytem początkowym. Jest to możliwe dzięki wysokiej zawartości ciał stałych. Podobnie jak KSi700, także ten klej nie zawiera dichlorometanu, czyli substancji sklasyfikowanej jako rakotwórcza. Na brak tej substancji szczególną uwagę zwracają fabryki, w których wymagania, co do ochrony zdrowia są bezkompromisowe. Klej jest bezwonny i łatwy w nałożeniu. Jest wodoodporny z długi czasem otwartym. Spoina charakteryzuje się wysoką odpornością termiczną, aż do 105 stopni celsjusza. Kolejnym atutem jest niska wsiąkliwość kleju.

Klej kontaktowy Scf/ScFc 12 HT

Klej kontaktowy Scf 12 HT, posiada bardzo wysoką zawartość ciał stałych oraz brak substancji rakotwórczych w składzie produktu. Klej charakteryzuje się niskim LZO, czyli niską emisją rozpuszczalników. Posiada podwyższoną odporność termiczną, nawet do 123 stopni celsjusza. Klej jest wodoodporny oraz łatwy w rozpylaniu. Dedykowany jest do przyklejania fornirów. Warto wiedzieć, że lakierowanie fornirów klejonych Scf 12 HT należy rozpocząć nie wcześniej niż po 24 godzinach od zakończenia klejenia. Kolejną dobrą praktyką jest nałożenie cienkiej warstwy podkładu, czyli około 30% normalnego nałożenia lakieru. Ma to za zadanie zamknąć pory i ewentualne mikropęknięcia forniru. Zapobiega to wnikaniu rozpuszczalnika pod warstwę forniru, który może rozpuścić żywice zawarte w kleju. Poza klejeniem fornirów klej ScF 12 HT oczywiście również znajduje szerokie zastosowanie w przypadku innych standardowych aplikacji.

Klej kontaktowy SHT/SHTC 15

To klej o ponad standardowych właściwościach w naszej ofercie. Największym atutem kleju SHT15 jest niepalność w klasie Class C0. Warto wiedzieć, że termicznie klej kontaktowy odporny jest aż do 190 stopni Celsjusza. Parametr ten jest szczególnie ważny w przypadku realizacji klejenia, gdzie powyższe wymagania są niezbędne i obwarowane przepisami inwestorów. Tak jak wcześniejsze kleje, SHT 15 ma wysoką wydajność i najwyższą siłę wiązania początkowego. I tak jak wszystkie pozostałe kleje kontaktowe w naszej ofercie, nie zawiera substancji rakotwórczych. Klej w tej klasie znajduje głównie zastosowanie w wymagającym przemyśle motoryzacyjnym oraz jachtowym. Najczęściej do przyklejania podsufitek, wyściełań desek rozdzielczych, mat wygłuszających czy klejenia tapicerki. Korzysta się z niego przy realizacjach klejenia w budynkach użyteczności publicznej oraz przy wykańczaniu jachtów. Ponadto z sukcesem stosowany jest do wykańczania food trucków, przyklejania arkuszy laminatu na ściany oraz po zmatowieniu powierzchni do przyklejania arkuszy blachy nierdzewnej, kwasoodpornej czy aluminium.

Przykład zastosowania kleju kontaktowego u jednego z naszych klientów.

Opis problemu z wygłuszenia pomieszczenia

Klient mierzył się z problemem wygłuszenia pomieszczenia, w którym mieści się specjalistyczna aparatura diagnostyczna. Sprzęt ten jest niezwykle wrażliwy na wszelkie zewnętrzne czynniki. Klientowi zależało na znalezieniu rozwiązania, które umożliwi najprostsze przymocowanie elementów z wełny mineralnej o właściwościach akustycznych do elementów ściennych i sufitowych. Liczyła się prostota aplikacji oraz wydajność. Poszukiwany klej musiał być jednoskładnikowy i niewrażliwy na czynniki zewnętrzne takie jak podwyższona wilgotność panująca w pomieszczeniu w trakcie budowy.

Dobór najlepszego kleju kontaktowego do potrzeb klienta

Zważając na potrzeby klienta, wybór produktu padł na kleje kontaktowe. Wykonaliśmy testy w formie przyklejenia arkusza wełny mineralnej do wewnętrznej ściany budynku. Warto podkreślić, że ściana przed testami została przetarta z kurzu. Po przeprowadzonych testach kilku różnych klejów kontaktowych i ocenie działania zaproponowaliśmy klientowi zastosowanie kleju kontaktowego ZENO Line SWC222.

Spoina charakteryzowała się wystarczającą przyczepnością, aby stabilnie zamocować arkusz wełny mineralnej do ściany. Z uwagi na dodatkową potrzebę klienta związaną z klejeniem produktów drewnopochodnych do blachy miedzianej  przeprowadziliśmy próby klejenia płyty wiórowej surowej z arkuszem blachy miedzianej stosując ten sam produkt . Zaletą zastosowania kleju było możliwość wykorzystania tego samego produktu równolegle w różnych cyklach produkcyjnych.

Utworzona spoina uzyskała wystarczającą przyczepność, aby utworzyć silne mocowanie kleju pomiędzy materiałami.Aktualnie wybrany klej kontaktowy jest stosowany w wielu cyklach produkcyjnych. Klient sam podejmuje próby i eksperymenty klejenia drewna oraz innych materiałów potrzebnych w produkcji wykorzystując wspólnie sprawdzony klej. Używany klej sprawdza się wyjątkowo dobrze.

Jak widać w naszych klejach kontaktowych dużą uwagę przykładamy do jakości kleju i właściwości produktów. Zależy nam na zdrowiu korzystających z kleju osób. Wszystkie nasze kleje są dostępne bez substancji rakotwórczych, co jest rzadko spotykane w tego rodzaju produktach.

Potrzebujesz kleju kontaktowego? Zależy Ci na wysokiej jakości klejenia a zarazem zdrowiu swoim i swoich pracownikach? Napisz do Nas.

Zmiana systemy klejenia drewna

Na co zwracamy uwagę przy zmianie systemu klejenia drewna?

Dużą częścią pracy naszych doradców technicznych jest dopasowywanie i optymalizowanie procesów technologicznych klejenia czy lakierowania drewna.

Aby było to możliwe, w pierwszej kolejności przeprowadzamy audyt, który służy poznaniu obecnego procesu, dostępnego parku maszyn oraz wyłapaniu wszelkiego rodzaju nieprawidłowości. Pozwala to zidentyfikować miejsca, w których możemy coś poprawić.

Czy proces obróbki drewna klejonego jest istotny?

Podczas przeprowadzanych audytów zauważamy, że klienci pomijają etap przygotowania drewna w procesie klejenia. Nieprawidłowe przygotowanie materiałów lub brak obróbki drewna przed klejeniem jest jednym z najczęściej popełnianych błędów. Chcąc efektywnie skleić drewno, bardzo ważne jest odpowiednie przygotowanie go przed klejeniem. Jest to kluczowy czynnik w całym procesie. Pominięcie etapu przygotowania skutkować może rozklejaniem co w konsekwencji niesie za sobą straty oraz liczne reklamacje.

Przygotowanie drewna przed klejeniem

Pierwszym etapem przygotowania materiału do klejenia jest sprawdzenie powierzchni drewna. Powierzchnia klejonego drewna powinna być gładka. Na elementach drewnianych często zauważyć można nierówności. Jeśli są one znaczące, przed nałożeniem kleju należy wyrównać klejoną powierzchnie. Jest to ważne, ponieważ każda wyczuwalna nierówność, osłabi trwałość wiązania spoiny klejowej. Przygotowanie do klejenia drewna to również dokładne wyczyszczenie klejonej powierzchni. Ważne jest pozbycie się zabrudzeń mechanicznych, pyłu, kurzu, resztek starego kleju czy farby. Jeśli mamy do czynienia z drewnem surowym lub prasowanym należy przygotować je pod kątem procesu utleniania się żywicy. Pamiętajmy, że każdą powierzchnię przed klejeniem trzeba odtłuścić. Bardzo istotne jest to w przypadku drewna egzotycznego. W drewnie tym znajdują się olejki, które mimo obróbki w tym szlifowania, po czasie pojawiają się ponownie na powierzchni. Tak więc, klejenie powinno odbywać się bezpośrednio po procesie obróbki drewna.

Dobór kleju

Klejenie jest jednym z ostatnich etapów produkcji. Pomimo że koszt kleju w odniesieniu do kosztu, chociażby zużytych materiałów jest znikomy, to nieprawidłowe sklejenie może spowodować bardzo dużo straty dla producenta oraz utratę zaufania klientów. Warto zwrócić uwagę na sposób doboru kleju przez dostawcę. Jeśli oferta nie jest poparta wizytą dostawcy lub ewentualną gotowością do nadzoru testów i pomocą przy wdrożeniu kleju do procesu produkcyjnego klienta, ryzyko niepowodzenia jest bardzo duże. Wiąże się to z wysokim kosztem wdrożenia prawidłowego systemu klejenia. Pozornie tani klej staje się kilkakrotnie droższy w użytkowaniu, aniżeli się spodziewaliśmy. Dzieje się tak, ponieważ każdy klej ma swoje szczególne właściwości. Nie jest możliwe skuteczne, bezpieczne i oszczędne stosowanie kleju bez odpowiedniego ustawienia sprzętu, wartości ciśnień czy dobrania nałożenia kleju. Oszczędności warto szukać poprzez kompleksowe działania związane z procesem klejenia. Najlepiej zacząć od dobrze dobranego do aplikacji sprzętu, jego serwisowania, doboru kleju i sposobu jego aplikowania oraz ustawień. Często nawet drobne korekty przy wielu tygodniach produkcyjnych mogą przynieść wymierne i nierzadko duże korzyści finansowe.

Na co należy zwrócić szczególną uwagę podczas doboru odpowiedniego kleju

W procesie zmiany systemu klejenia najważniejsza jest chęć klienta na zmianę. Klienci często są przyzwyczajeni do obecnego systemu, problemów i wyzwań, które niesie za sobą nieprawidłowo dobrany system klejenia. Dzieje się tak, ponieważ wielokrotnie przez wiele lat działają na jednym systemie klejenia. Z racji przyzwyczajenia i wypracowanego nawyku nawet nie wpadli na to, że można robić coś inaczej. W naszych pozostałych artykułach i case studies możesz zapoznać się z wprowadzonymi przez nas rozwiązaniami u klientów. Spora część zmian tyczy się systemu klejenia. Treści te doskonale obrazują jakie korzyści i oszczędności mogą przynieść proponowane przez nas rozwiązania, zapraszamy do lektury.

Szukasz odpowiedniego systemu klejenia dla swojej produkcji. Skontaktuj się z nami. Wspólnie znajdziemy najlepsze rozwiązanie.

PerfectSense Cleaner - środek czyszczący od EGGER

Do czyszczenia mebli często wystarcza namoczona w ciepłej wodzie szmatka lub ogólnodostępne środki do czyszczenia szkła. Jednakże w wielu trudniejszych przypadkach woda i zwykły płyn czyszczący nie jest w stanie sobie poradzić. Często taka sytuacja ma miejsce w przypadku kolekcji PerfectSense od Eggera. Produkty PerfectSense to kolekcja płyt lakierowanych Premium Matt oraz Premium Gloss. Kolekcja ta zachwyca wyglądem. Płyty mają wysoką odporność na odciski palców. W tego rodzaju produktach należy powstrzymać się od stosowania środków pielęgnacyjnych, szorujących, ściernych, polerujących czy wosków. Mocno zabrudzone i przetłuszczone powierzchnie matowe skutkują zmniejszoną odpornością płyt na odciski. Nie zawsze możliwe jest doczyszczenie płyt ogólnodostępnymi środkami czystości. Firma Egger chcąc wyjść naprzeciw potrzebom klientów, wprowadziła płyn PerfectSense Cleaner, który umożliwia przywrócenie czystości i odporności płyt na odciski palców. Dodatkowo płyn można wykorzystać do czyszczenia innych produktów Eggera. Sprawdza się na płycie wiórowej melaminowanej Eurodekor, płycie lakierowanej PerfectSense, płycie lakierowanej Feelwood, płycie pokrytej laminatem, do laminatów Topmatt, laminatów kompaktowych również z barwionym rdzeniem oraz paneli wnękowych i blatów roboczych.

Właściwości płynu

PerfectSense Cleaner to doskonały środek o właściwościach czyszczących, gotowy do użytku. Szczególnie rekomendowany jest do czyszczenia tłustych i zaschniętych zabrudzeń. W trakcie intensywnego użytkowania płyt wraz ze zwiększającym się zabrudzeniem, które osadza się w strzukturze zmienia się wygląd produktu. Główną zaletą płynu jest przywracanie początkowych właściwości materiału (odporność płyt na odciski palców). Jest to możliwe, ponieważ środek ma wysokie stężenie środków czyszczących.Produkt nie zawiera mikroplastików oraz jest bezpieczny dla skóry, gdyż nie działa na nią drażniąco. Dostępny jest w butelce o pojemności 1L. Dodatkowo do produktu dołączony jest atomizer, który ułatwia odpowiednią aplikację środka. Zastosowanie rozpylacza wpływa na wydajność produktu, dzięki czemu jest ekonomiczny. Produkt dostępny jest razem z miękką ściereczką z mikrofibry, która doskonale zbiera kurz, brud oraz chłonie ciecz. Ścierka z mikrofibry wielokrotnego użytku jest idealnym dopełnieniem płynu PerfectSense. Należy pamiętać, że przed pierwszym użyciem należy ją wyprać w maksymalnej temperaturze 60 stopni Celsjusza, bez zmiękczacza do tkanin.

Prawidłowa pielęgnacja płynem Egger PerfectSense Cleaner

Chcąc uzyskać jak najlepszy efekt czyszczenia, niezbędne jest przestrzeganie podstawowych zasad.

W pierwszej kolejności spryskaj równomiernie niewielką ilością środka czyszczącego powierzchnię produktu.

Następnie pozostaw powierzchnię spryskaną płynem  Egger PerfectSense na 2 do 5 minut.

Po odczekaniu odpowiedniego czasu zetrzyj płyn z powierzchni produktu suchą ściereczką.

Jeśli czyszczona powierzchnia ma kontakt z żywnością, pamiętaj, aby na koniec przetrzeć ją wodą.

W ramach testu sprawdziliśmy, jak poradzi sobie Egger PerfectSense Cleaner w naszym salonie. Ku naszemu zaskoczeniu długo utrzymująca się pozostałość od taśmy klejącej zniknęła po użyciu wspomnianego płynu.

Nie możesz poradzić sobie z plamami i palcowaniem na płytach meblowych matowych? Kup PerfectSense Cleaner.

Jedna żywica 1274, a wiele rozwiązań

Żywice mocznikowo-formaldehydowe należą do grupy tworzyw sztucznych z grupy aminoplastów. Powstają w wyniku kondensacji mocznika z formaldehydem w środowisku kwasowym.

W celu odpowiedniego utwardzenia żywic niezbędne jest dodanie odpowiedniej ilości utwardzacza.  Do żywic mocznikowo -formaldehydowych jako utwardzacz zazwyczaj dodaje się chlorek amonu lub siarczek amonu. Bezpieczniejszym rodzajem utwardzaczy jest siarczek amonu, który w wyniku podgrzania rozkłada się na kwas siarkowy. Powstały związek chemiczny zakwasza środowisko, powodując sieciowanie kleju. Natomiast chlorek amonu jest bardziej szkodliwy przez zawarty w tym związku szkodliwy chlor.

Zastosowanie żywicy

Żywica mocznikowo-formaldehydowa 1274 najczęściej przeznaczona jest do klejenia drewna, tworzyw drzewnych, giętych elementów, formpressingu, sklejki, podłóg, płyciny meblowej czy do foliowania. Atutem żywicy jest niska emisja formaldehydu przy jednocześnie zachowaniu wysokiej jakości spoiny klejowej. Żywica najlepiej klei się wyższych temperaturach.

Najniższa temperatura klejenia dla 1274 wynosi: 70ºC. Warto jednak wspomnieć, że prasowanie tej żywicy w niższych temperaturach jest możliwe. Dla przykładu, klejenie w temperaturze 50ºC odbywa się przy dodaniu odpowiedniego utwardzacza. Dzięki zastosowaniu utwardzacza jakość spoiny klejowej jest bardzo dobra. Do aplikacji żywicy 1274 najczęściej wykorzystuje się automatyczne mieszalniki oraz nakładarki klejowe. Automatyzacja mieszania żywicy oraz możliwość oddzielnego nakładania utwardzacza umożliwia użycia szybkich systemów klejowych. W rezultacie znacznie ogranicza się czas prasowania. Prowadzi to do oszczędności czasu pracy oraz pieniędzy.

Właściwości żywicy 1274 - dane techniczne

Żywicę 1274 można stosować z szeroką gamą utwardzaczy w zależności od żądanego czasu prasowania i żywotności mieszanki klejowej. Czasy prasowania oparto na praktycznych testach oraz badaniach laboratoryjnych, stąd należy je traktować orientacyjnie. Więcej informacji dotyczących procesu klejenia można znaleźć w karcie produktu TDS. Czas prasowania uzależniony jest często od rodzaju klejonych materiałów, dlatego należy określać go oddzielnie dla każdego przypadku podczas prób technologicznych. Firma Akzo Nobel cały czas pracuje nad modyfikowaniem utwardzaczy w celu rozbudowania bazy produktów spełniających niską normę emisji formaldehydu oraz produktów dostępnych dla wielu typów aplikacji.

Utwardzacze dla żywicy 1274 dostępne w naszej ofercie:

Utwardzacz 2505

To wszechstronny z szybkim czasem utwardzania produkt. Charakteryzuje się niskim zużyciem narzędzi oraz zawiera łapacz formaldehydu. Odpowiedni do stosowania zarówno w prasach gorących, jak i prasach wysokiej częstotliwości.

Czas prasowania w 90ºC 0,6 mm warstwy żywicy z utwardzaczem to 50 s.

Żywotność mieszanki w 20ºC sięga 2h 30 min.

Należy zachować proporcje mieszania utwardzacza do żywicy wagowo w stosunku 20:100.

Utwardzacz występuje w szarym kolorze w postaci cieczy. Stosuje się go do produkcji podłóg, sklejek giętych, okleinowanie, foliowanie, warstwowego klejenia drewna litego i płyt meblarskich.

Utwardzacz 2519

To wszechstronny produkt z wysoką odporność na wodę. Charakteryzuje się niskim zużyciem narzędzi oraz długą żywotnością. Zawiera łapacz formaldehydu i jest odpowiedni do stosowania zarówno w prasach gorących, jak i prasach o wysokiej częstotliwości.

Czas prasowania w 90ºC, 0,6 mm to 2 min 45 s.

Żywotność mieszanki w 20ºC sięga 10 h.

Proporcje mieszania, żywicy do utwardzacza w stosunku wagowym to 100:20.

Utwardzacz przyjmuje żółtawy kolor w postaci cieczy. Stosuje się go do produkcji podłóg, sklejek giętych, warstwowego klejenia drewna litego, płyt meblarskich, drzwi, okleinowania i foliowania.

Utwardzacz 2545

To wszechstronny produkt z długa żywotność mieszanki. Zawiera łapacz formaldehydu I jest odpowiedni do stosowania zarówno w prasach gorących, jak i prasach o wysokiej częstotliwości.

Czas prasowania w 90ºC, 0,6 mm to 3 min 15 s.

Żywotność mieszanki w 20ºC sięga 15 h.

Proporcje mieszania, żywicy do utwardzacza w stosunku wagowym to 100:20.

Utwardzacz przyjmuj postać cieczy o szarawym kolorze. Stosuje się go do produkcji podłóg, sklejek giętych, warstwowego klejenia drewna litego, płyt meblarskich, drzwi, okleinowania i foliowania.

Utwardzacz 2581

To wszechstronny o średniej szybkości produkt. Odpowiedni do stosowania zarówno w prasach gorących, jak i prasach o wysokiej częstotliwości. Zawiera łapacz formaldehydu.

Czas prasowania w 90ºC, 0,6 mm to 2 min 15 s.

Żywotność mieszanki w 20ºC sięga 3 h 30 min.

Proporcje mieszania, Utwardzacza do żywicy w stosunku wagowym to 20:100.

Utwardzacz przyjmuj postać cieczy o szarawym kolorze. Stosuje się go do produkcji podłóg, sklejek giętych, warstwowego klejenia drewna litego, płyt meblarskich, drzwi, okleinowania i fornirowania.

Utwardzacz 2588

To wszechstronny bardzo szybki produkt. Charakteryzuje się możliwością zmiany proporcji ilości żywicy do utwardzacza. Odpowiedni do stosowania zarówno w prasach gorących, jak i prasach O wysokiej częstotliwości. Zawiera łapacz formaldehydu.

Czas prasowania w 90ºC, 0,6 mm to 50 s.

Żywotność mieszanki w 20ºC jest uzależniona od proporcji mieszania w stosunku wagowym ilości utwardzacza do żywicy:

5:100 wynosi 25 min,

10:100 wynosi 18 min,

15:100 wynosi 15 min,

Utwardzacz przyjmuje kolor biały i występuje w postaci cieczy.

Stosuje się go do produkcji podłóg i płyt meblarskich.

Utwardzacz 7501

To bardzo szybki o szerokim zastosowaniu, produkt. Jest odpowiedni do stosowania w prasach gorących i znakomity do stosowania w prasach o wysokiej częstotliwości. Nie przyczynia się do zwiększonego zużycia narzędzi, co więcej zawiera surowce ze źródeł odnawialnych. Może być stosowany do klejenia na zimno.  W celu lepszego łączenia płyt ognioodpornych, MDF i okleiny, można dodać do systemu klejowego maksymalnie 5 części improvera 4431.

Czas prasowania w 90ºC, 0,6 mm wynosi 30 s.

Żywotność mieszanki w 20ºC sięga 50 min.

Proporcje mieszania, żywicy do utwardzacza w stosunku wagowym to 100:20.

Stosuje się go do produkcji mebli i podłóg, okleinowanie, oraz produkcja sklejek giętych. Jest dedykowany do klejenia okleiny brzozowej na ognioodpornych płytach MDF.

Podsumowanie

Aby osiągnąć najwyższą jakość spoiny, należy przestrzegać obostrzeń dotyczących minimalnej temperatury spoiny klejowej. Dla różnych mieszanin żywicy z utwardzaczem wygląda to następująco:

- Akzonobel 1274 + utwardzacz 2505 – minimalna temperatura spoiny klejowej 70 ºC,

- Akzonobel 1274 + utwardzacz 2519 – minimalna temperatura spoiny klejowej 70 ºC,

- Akzonobel 1274 + utwardzacz 2545 – minimalna temperatura spoiny klejowej 70 ºC,

- Akzonobel 1274 + utwardzacz 2581 – minimalna temperatura spoiny klejowej 70 ºC,

- Akzonobel 1274 + utwardzacz 2588 – minimalna temperatura spoiny klejowej 50 ºC,

- Akzonobel 1274 + utwardzacz 7501 – minimalna temperatura spoiny klejowej 50 ºC,

Dla poprawienia właściwości spoiny klejowej do mieszanki można dodać polepszacz Improver 4431.

Produkt ten stosowany jest w połączeniu z klejami mocznikowo-formaldehydowymi, jako dodatek. Jego celem jest polepszenie klejenia elementów w przypadku łączenia trudnosklejalnych gatunków drewna i płyt HDF.  Znajduje zastosowanie w prasach gorących i w prasach o wysokiej częstotliwości.

Proporcje mieszania w stosunku wagowym to 3:10. Jednakże ilość dodania Improvera w każdym przypadku należy określić indywidualnie. Improver należy dodawać podczas mieszania kleju lub mieszanki klejowej. Nie wolno dodawać Improvera bezpośrednio do utwardzacza, gdyż może to spowodować koagulację polepszacza, W konsekwencji prowadzi to do powstania grudek. Żywotność produktu wynosi 12 miesięcy w 20ºC lub 9 miesięcy w 30ºC. Improver ma konsystencję cieczy i jest w kolorze białym. Znajduje zastosowanie jako dodatek, polepszacz do systemów mocznikowo-formaldehydowych.

Jak można zauważyć kleje mocznikowo-formaldehydowe dają ogromne spektrum możliwości poprzez modyfikację stosowanych utwardzaczy czy proporcji mieszania. Właśnie z tego względu jest to jeden z najczęściej wybieranych przez naszych klientów systemów klejowych.

Warto wspomnieć, że mimo nazwy „klej mocznikowo-formaldehydowy” kleje te uwalniają małe ilości lotnych związków formaldehydów. Dzieje się to za sprawą dodania „łapacza formaldehydów” do utwardzacza, który wiąże cząsteczki formaldehydu i zostają one w warstwie klejowej. Dzięki temu kleje te przechodzą najbardziej rygorystyczne testy dla takich odbiorców jak np. Ikea.

Jeżeli poszukujesz systemu klejów mocznikowych i potrzebujesz wsparcia we wdrożeniu systemu w swoim zakładzie, czy doborze odpowiedniej mieszaniny, zapraszamy do kontaktu z naszymi specjalistami.

Na co zwrócić uwagę przy zmianie systemu lakierowania?

W tym artykule dowiesz się, na co warto zwrócić szczególną uwagę podczas doboru odpowiedniego systemu lakierowania.

Rola lakierowania 

Drewno jest jednym z najczęściej wykorzystywanych materiałów do produkcji mebli oraz elementów drewnianych. W celu zachowania długiej żywotności produktów drewnianych niezbędne jest zabezpieczenie ich przed czynnikami zewnętrznymi i uszkodzeniami mechanicznymi. Najczęściej stosowaną metodą zabezpieczenia drewna jest lakierowanie. Lakier nałożony na elementy drewniane tworzy powłokę, której zadaniem jest zabezpieczenie materiału przed działaniem wody, wilgoci, promieni UV czy zarysowaniami. Oprócz czynników ochronnych lakier zapewnia estetyczny i modny wygląd produktów.

Na co składa się proces lakierowania?

Lakierowanie drewna składa się z 8 kroków. W większości systemów lakierniczych należy pilnować odpowiedniej kolejności poszczególnych kroków, aby uzyskać zamierzony efekt lakierowania. Kolejność lakierowania prezentuje się następująco:

Na początku należy wybrać materiał lakierowany. Zazwyczaj wykorzystuje się MDF, laminat lub lite drewno. Istotne jest na samym początku określenie rodzaju materiału, ponieważ każdy z nich wymaga zastosowania innej technologii oraz innych produktów.

Następnym etapem jest szlifowanie, czyli przygotowanie powierzchni drewna. Dzięki tej czynności powierzchnia drewna przeznaczona do lakierowania jest gładka i porowata. Zwiększa to przyczepność aplikowanego materiału w tym zazwyczaj koloru podłoża.

Po przygotowaniu powierzchni drewna, jeśli jest konieczne, następuje koloryzowanie lub bejcowanie. Czynności te służą do zmiany koloru, modyfikowania elementów, podkreślania struktury drewna lub ujednolicania nawierzchni.

Kolejny krok, czyli izolowanie jest obligatoryjny. Na tym etapie nakładany jest na powierzchnię materiału izolant. Powoduje on zamknięcie porów w materiale, co eliminuje „wciągnięcie” dużej ilości lakieru lub podkładu w materiał.

Podkładowanie to etap niezbędny w całym procesie. Polega on na nałożeniu warstwy lakieru w celu wypełnienia porów podłoża. W niektórych systemach występuje kilkukrotne nałożenie warstw lakieru.

Następnie przechodzimy do szlifowania podkładu. Czynność ta jest potrzebna w celu przygotowania podłoża, na którym został nałożony podkład, przed aplikacją lakieru nawierzchniowego.

Po przygotowaniu podłoża przechodzimy do nałożenia warstwy wierzchniej. To nic innego jak nałożenie końcowej warstwy produktu lakierniczego w celu uzyskania efektu estetycznego powłoki lakiernicze oraz nadaniu podłożu żądanych cech fizyko-chemicznych.

Ostatnim etapem jest polerowanie. Krok ten stosujemy w przypadku wykończenia na wysoki połysk. Wówczas niezbędne jest poddanie warstwy wierzchniej procesowi polerowania.

Zastosowanie niektórych systemów wymaga wykonania cyklu operacji lakierowania w innej kolejności niż wyżej przedstawiona. Wskazane jest wówczas przeprowadzenie odpowiednich testów, aby mieć pewność co do skuteczności lakierowania.

Technologie lakierowania

Dostępnych jest kilkanaście technologii lakierowania. Jednakże w większości przypadków lakierniczych stosuje się następujące technologie:

- lakierowanie ręczne z kubka,

- lakierowanie ręczne z pompy,

- zanurzanie,

- polewanie,

- automaty lakiernicze,

- roboty lakiernicze,

Ponadto dla każdej technologii można zastosować różnego rodzaju produkty lakiernicze takie jak lakiery wodne, lakiery nitro, lakiery poliuretanowe, lakiery UV.

Wybór sposobu lakierowania powinien być dobrze przemyślany, ponieważ każde przejście na inny sposób lakierowania jest czasochłonny oraz kosztowny. Szczególnie w przypadku lakierowania z pompy bądź automaty lakierniczego. Z reguły producenci stosują jeden system dla wszystkich aplikacji w zakładzie. Jednakże często zmieniają swoje technologie lakierowania ze względu na wpływające nowe zamówienia lub też inne wymagania klientów.

Na co zwrócić uwagę podczas dostosowania technologii lakierowania?

Jak wspomnieliśmy wcześniej, w wielu technologiach zachowanie odpowiedniej kolejności elementów lakierowania jest niezbędne. Dodatkowo każda z technologii rządzi się swoimi prawami, przez co wprowadzenie nowej technologii często może być czasochłonne. Aby maksymalnie ograniczyć czas poświęcony na dostosowanie metody lakierowania, niezbędne jest przestrzeganie kilku zasad.

Należy wybrać rodzaj lakierowanego podłoża oraz określić wykończenie, które pragniemy uzyskać.

Następnie wybieramy system nakładania oraz system suszenia.

Ważne jest zweryfikowanie czy czynniki środowiskowe są odpowiednie.

Dodatkowo wilgotność otoczenia powinna mieścić się w przedziale od 40% do 75%.

Temperatura otoczenia powinna wynosić od 18°C do 22°C.

Miejsce lakierowania powinno być wolne od pyłów.

Przykładowy proces przejścia z lakierowania produktami poliuretanowymi na produkcję uwzględniającą zastosowanie lakierów wodnych.

Podczas zmieniania systemu lakierowania należy pamiętać, o oczyszczeniu układu lakierniczego po skończeniu lakierowania produktami poliuretanowymi. Na początku niezbędne jest przepłukanie układu rozcieńczalnikiem do niego dedykowanym. Następnie niezbędna jest neutralizacja. Polega ona na przepłukaniu układ preparatem na bazie alkoholu oraz oczyszczenie linii lakierniczej wodą. Po zrealizowaniu powyższych czynności można wprowadzić do układu lakier wodny. Ważne jest zastosowanie krok po kroku opisanych czynności podczas oczyszczanie układu. W przypadku niezastosowania powyższej procedury lakier w układzie może się ściąć, co w konsekwencji może spowodować zatkanie się układu. Warto wiedzieć, że przy przejściu z lakierowania systemem wodnym na poliuretan również powinno się zachować te czynności, tylko w odwróconej kolejności.

Przymierzasz się do zmiany technologii lakierowania na swojej produkcji? Chcesz zrobić to sprawnie, a jednocześnie ograniczyć zbędne koszty? Skontaktuj się z nami. Wspólnie znajdziemy najlepsze rozwiązanie dla Twojego systemu lakierniczego.

Odzysk lakieru na automatycznej linii lakierniczej

W tym tekście poruszymy temat strat lakierów i impregnatów przy aplikacji za pomocą automatu lakierniczego. Automaty lakiernicze w dużym uproszczeniu składają się z zamkniętej kabiny lakierniczej ze zautomatyzowanymi dyszami natryskowymi, pod którymi na taśmie podawane są kolejne elementy. Głównym problemem wynikającym z  zastosowania robota lakierniczego są straty materiału lakierniczego.  Niestety, pomiędzy lakierowanymi elementami na taśmie musimy zachować odstęp. Oznacza to, że nie możemy położyć elementu jeden przy drugim, przez co powstają pomiędzy nimi luki. Automat lakierniczy natryskuje lakier na całej szerokości taśmociągu. Za sprawą tego część lakieru natryskiwana jest na taśmę, a nie na element, co wiąże się ze stratami materiału.

Zależnie od tego, jakie elementy lakierujemy, straty są różne. W przypadku lakierowania pełnych frontów meblowych ten problem jest praktycznie marginalny. Specyfika niektórych produkowanych elementów może powodować, straty sięgające nawet 50%. Tak było u jednego z naszych klientów, który zajmuje się produkcją wysokiej jakości mebli ogrodowe. Przez automat lakierniczy między innym przepuszcza on i ramki i elementy ażurowe. W tym przypadku większość lakieru trafia na taśmę, a nie na malowane elementy.

Jak działa automat lakierniczy?

W automatach lakierniczych taśma, na której kładzione są elementy do lakierowania, działa w tak zwanej pętli. Taśma po przejechaniu przez maszynę „wraca” pod spodem i jest jednocześnie czyszczona. Specjalne rakle z gumowym ściągaczem zbierają pozostały nadmiar lakieru. Następnie za pomocą środków czyszczących usuwane są resztki zabrudzeń.

W trakcie tego procesu uwzględniony jest system odzysku lakieru.  Niewykorzystany lakier zbierany jest do pojemników. W automatach lakierniczych w przeciwieństwie do polewarek, w których lakier czy impregnat krąży w zamkniętym obiegu,  zebrany lakier nie może być automatycznie wykorzystywany. Wynika to z faktu, że odzysk lakieru może zawierać w sobie wtrącenia ze środków czyszczących używanych do usuwania zabrudzeń. Każda ich ilość może powodować zepsucie lakieru lub pogorszenie jego właściwości.

Rekomendowane wykorzystanie system odzysku zużytego produktu.

Według oficjalnych wytycznych AkzoNobel odzysk lakieru może być ponownie wykorzystywany, lecz z zachowaniem odpowiednich instrukcji. Jest to ważne ze względu na jakość lakierowanego elementu. Należy zwrócić szczególną uwagę na moment, rozpoczęcia oraz zakończenia zbioru odzysku zużytego lakieru. Jest to ważne, ponieważ na początku i na końcu pracy maszyny taśmociąg przeważnie jest czyszczony. Wówczas nie warto stosować system odzysku, gdyż w dużej mierze zbierzemy środki czyszczące, a nie czysty lakier. Ponadto lakier z domieszką środków czyszczących może zmienić swoje właściwości. Szczególnie po każdym przejściu przez taśmociąg, następuje proces odparowywania rozpuszczalnika i żywic. Należy mieć świadomość, że w momencie ustawiania procesy lakierowania ważne jest ustawienie nałożenia produktu na ramieniu lakierniczym. Lakier zwiększa swoją lepkość, co oznacza, że przy tych samych ustawieniach zmniejszy się nałożenie.

Najważniejsze według producenta jest to, abyśmy nie dodawali więcej niż 10% zebranego lakieru. Dodanie większej ilości może zbyt mocno zmienić parametry lakieru. Kolejną kwestią jest ilość ponownego zebrania lakieru. Rekomendowane jest maksymalnie dwukrotnie wykorzystać lakier z domieszkami zlewek. W praktyce oznacza to, że przy pierwszej warstwie lakieru używamy nowego lakieru z puszki. Po zebraniu odpowiedniej ilości wykorzystanego lakieru możemy domieszać go do świeżego lakieru w proporcji 1/10. Następnie do tej mieszaniny ponownie, gdy zbierzemy odpowiednią ilość zlewek, dolewamy je w proporcji 1/10. Na tym powinniśmy poprzestać, każde następne dolanie zlewek może nieodwracalnie zepsuć lakier. W tym momencie rekomendowany jest powrót do używania świeżego lakieru z puszki.

Jak widać, dzięki odzyskowi lakieru, istnieje możliwość wykorzystywania z pozoru „odpadowego” materiału. Niestety niesie to za sobą wiele ograniczeń. Przede wszystkim nie jesteśmy w stanie wykorzystać całości zużytego wcześniej lakieru. Natomiast system pozwala uzyskać optymalizację na linii lakierniczej, dopracowując kształt wkładanych elementów i sposób ich ułożenia, tak, aby eliminować puste powierzchnie taśmy. Dodatkowo można zmienić technologię lakierowania problematycznych elementów, na przykład częściowo korzystając z ręcznej linii lakierniczej.

Przymierzasz się do zmiany technologii lakierowania? Poszukujesz optymalizacji na produkcji? A może szukasz odpowiedniego lakieru? Napisz do nas, wspólnie znajdziemy najlepsze rozwiązanie.