Kleje AkzoNobel przy produkcji podłóg warstwowych

Jeden z naszych zaufanych klientów, produkuje deskę podłogową dwuwarstwową. Jesteś ciekaw, w jaki sposób pomogliśmy usprawnić jego produkcję? W tym case study się tego dowiesz.

Przez ostatnie kilkanaście lat firma klienta uzyskała znaczącą pozycję na rynku europejskim w zakresie produkcji desek podłogowych. Aktualnie zakład zatrudnia około 250 osób. A bramy zakładu opuszcza codziennie 1500 metrów kwadratowych desek podłogowych. Co więcej, klient stale chce się rozwijać. Jednocześnie ma na uwadze rosnące ceny surowców w związku z czym poszukuje oszczędności. Z tego powodu zaprosił nas, abyśmy przeprowadzili audyt aktualnego procesu produkcji deski podłogowej. A dokładnie klejenia sklejki z obłogami dębowymi. Klient, nauczony wcześniejszymi doświadczeniami, wymagał od nas zapewnienia, aby produkty, które będziemy oferować, nie zmieniły swojego składu chemicznego w trakcie naszej współpracy.

W trakcie wizyty u klienta obserwowaliśmy, w jakich warunkach i w jaki sposób przeprowadzany jest proces klejenia. Zauważyliśmy, że elementy przepuszczane są przez nakładarkę walcową. Następnie umieszczane są w prasie pionowej po 78 desek, gdzie pod naciskiem są sklejane. Czas klejenia elementów w prasie wynosi 45 minut.

Zaproponowany klej AkzoNobel

W naszej ocenie klient największe korzyści mógł uzyskać, skracając czas prasowania elementów. W związku z tym zaproponowaliśmy stosowanie kleju AkzoNobel A363. Podczas wykonanych prób skróciliśmy czas prasowania z 45 do 10 minut, a więc aż o 75%.

 Warto podkreślić, że mimo iż klient tego nie wymagał, poprawiliśmy wytrzymałość powstałej spoiny klejowej, co zostało poświadczone przez Instytut Technologii Drewna.

Klient był bardzo zadowolony z rezultatu przeprowadzonych testów. Zaspokoiliśmy wszystkie jego potrzeby i nawiązaliśmy współpracę.Przy współpracy z nami klient zwiększył wydajność produkcji z 1500 m2 na 6000 m2 dziennie. Oznacza to aż czterokrotne zwiększenie wolumenu produkcyjnego.

Zastanawiasz się, w jaki sposób możesz zwiększyć swoją produkcję. Zależy Ci na wytrzymałości i gwarancji jakości klejów. Nie wahaj się. Napisz do nas, a wspólnie znajdziemy najlepsze rozwiązanie dla Twojej firmy.

Obniżenie kosztów lakierowania paneli HDF na linii UV

W tym case study zobaczysz, jak pomogliśmy naszemu klientowi, który zwrócił się do nas z pytaniem o możliwość obniżenia kosztów lakierowania. Po zbadaniu potrzeb klienta, jak zwykle rozpoczęliśmy od audytu obecnego procesu.

Klient produkował ozdobne panele ścienne 3D z płyty HDF. Na panele składają się płyty HDF lakierowane na czarno z wyfrezowanymi rowkami oraz przymocowane do nich lamele dębowe.

Do barwienia paneli klient wykorzystywał olej UV. Produkt nakładany był w trzech warstwach przy zastosowaniu nakładarki walcowej. Efekt był każdorazowo utwardzany lampami UV. Przed nałożeniem drugiej warstwy powierzchnia była szlifowana, aby zapewnić lepszą przyczepność produktu. Zużycie materiału wynosiło aż 100g/m2. Ponadto każdy element wymagał leżakowania przed dalszą obróbką.

Nasza analiza wykazała, że największym problemem klienta był długi czas produkcji. Skrócenie tego czasu pozwoliłoby uzyskać znaczące oszczędności.

Zmiana oleju UV na lakier UV AkzoNobel

Zaproponowaliśmy więc zmianę oleju do barwienia na lakier UV firmy AkzoNobel. Przeprowadzone przez nas testy wykazały możliwość osiągnięcia przez klienta dużych oszczędności na wielu płaszczyznach.

Pierwszy typ oszczędności dotyczył zmniejszenia zużycia lakieru. Odpowiednie ustawienie parametrów lakierowania pozwoliło obniżyć ilość nakładanego lakieru na płytę z 100g/m2 do zaledwie 60g/m2 tj. aż o 40%.

Dodatkowo klient miał w jednej linii produkcyjnej ustawione dwie nakładarki walcowe. Przy nakładaniu 3 warstw oleju musiał przepuszczać element przez linię dwukrotnie. W naszym rozwiązaniu element był gotowy po jednym przejściu przez linię.

2 warstwy zamiast 3-ch?

Kolejną optymalizację osiągnęliśmy poprzez zredukowanie liczby warstw nakładania lakieru z trzech do dwóch. Pozwoliło to klientowi zwiększyć produktywność aż o 33%.Co więcej, nie było potrzeby dokonywania inwestycji w park maszynowy czy pracowników.

Ponadto oszczędność osiągnęliśmy dzięki zmniejszeniu użytkowania lamp UV. Ustawiliśmy optymalną kolejność utwardzania elementów co pozwoliło na pominięcie szlifowania elementów pomiędzy warstwami. Aktualnie po opuszczeniu lamp UV produkowane elementy nie wymagają leżakowania i mogą być natychmiast przekazywane na dalsze etapy produkcji.

Podsumowując, nasze działania przyniosły dla klienta zdumiewające skutki. Oszczędność czasu, przyspieszenie pracy, mniejsze zużycie lakierów oraz energii elektrycznej – wszystko to przerosło oczekiwania klienta.

Zastanawiasz się, czy możesz produkować taniej? Skontaktuj się z nami. Dokonamy bezpłatnego audytu. Przedstawimy nasze wnioski. Sprawdzimy dla Ciebie różne opcje. Ty dokonasz wyboru. Zadzwoń, przedstaw sytuację i dowiedz się więcej.

Optymalizacja procesu klejenia desek podłogowych

W dzisiejszym przypadku pokażemy, w jaki sposób pomogliśmy jednej z większych polskich fabryk produkujących deskę podłogową znacząco zwiększyć efektywność produkcji.

Jakiś czas temu zadzwonił do nas klient, który chciał usprawnić proces klejenia deski podłogowej w swoim zakładzie. Jak zwykle zaczęliśmy od audytu obecnego procesu. Zauważyliśmy spory niewykorzystany potencjał fabryki. Według naszych ustaleń klient mógłby zwiększyć wydajność aż dwukrotnie z poziomu 250-300 tysięcy m2 rocznie do nawet 500 tysięcy m2 rocznie. Sam projekt optymalizacji stanowił wyzwanie także dla nas i m.in. dlatego postanowiliśmy się go podjąć.

Jeszcze w trakcie audytu szczególną uwagę zwróciliśmy na proces sklejania nośnika deski podłogowej z warstwą wierzchnią, czyli z obłogami dębowymi i jesionowymi. Proces ten przebiegał w taki sposób, że deski przechodziły przez nakładarki walcowe kleju, po czym były sklejane w sztaplach w prasach pionowych. Tym, co w największym stopniu spowalniało cały proces, było nakładanie kleju. Tempo pracy w tym gnieździe wyraźnie odstawało od szybkości, z jaką elementy były sklejane w dalszej kolejności. W konsekwencji spowodowało to spadek efektywności całej produkcji. 

Proces nakładania kleju ograniczał całą firmę, blokował rozwój i osiągnięcie założonych celów. W naszej codziennej pracy bliska nam jest teoria ograniczeń Eliyahu M. Goldratta, według której zakład jest efektywny wtedy, kiedy każde gniazdo produkcyjne jest w pełni wykorzystywane. Aby było to możliwe, niezbędne jest podejście systemowe. W tym podejściu niezbędna jest analiza każdego elementu procesu i usunięcie ograniczeń utrudniających płynność pracy. Dzięki wyrównaniu tempa pracy wszystkich gniazd zwiększamy produkcję, obniżamy koszty i skracamy czasu realizacji zamówień. Płynność produkcji wpływa również na zwiększenie ogólnego zadowolenia pracowników.

Etap 1 : Zwiększenie wydajności produkcji

W pierwszej kolejności zaproponowaliśmy właścicielom usprawnienie zakładu poprzez zakup dwóch dodatkowych nakładarek kleju. Ponadto zaznaczyliśmy, że niezbędne będzie zwiększenie obsady tego gniazda produkcyjnego o dwie osoby. Zauważyliśmy, że bez tych dwóch zmian właściciel nie ma co liczyć na zwiększenie wydajności fabryki. Według naszych obliczeń inwestycja w sprzęt i ludzi powinna znacząco zwiększyć tempo pracy. Zwiększenie produkcji pozwoli na szybki zwrot zainwestowanych pieniędzy w nowe maszyny i nowych pracowników.

Klient postanowił zakupić nowy sprzęt oraz zatrudniać pracowników.

Etap 2: Dopasowania kleju

Kolejnym krokiem było optymalne dopasowanie kleju oraz odpowiednie ustawienie parametrów pracy ludzkiej i pracy maszyn. Po paru cyklach testów wybór padł na AkzoNobel A363. Ten wolny od formaldehydów klej polioctanowinylowy okazał się wręcz idealny w spełnieniu oczekiwań klienta. Podczas prób technologicznych wprowadziliśmy m.in. korekty dotyczące prędkości posuwu i ilości nakładanego kleju. Klient, zgłaszając się do nas, spodziewał się maksymalnie 20% usprawnienia. Tymczasem rezultat przeprowadzonych testów dał wynik w postaci skrócenia czasu prasowania z 14-15 minut do zaledwie 9 minut. Nasze działania pozwoliły przyspieszyć produkcję o około 40%.

Klient zaufał nam i naszemu doświadczeniu. Odpowiednie połączenie wszystkich elementów: zakup nowych maszyn, zatrudnienie i przeszkolenie załogi oraz odpowiedni dobór kleju pozwoliły na bardzo znaczący skok jakościowy produkcji w zakładzie. Wprowadzona przy naszej pomocy zmiana procesu klejenia znacząco przyspieszyła pracę całej fabryki. Obecnie tempo produkcji elementu do klejenia jest równe pełnej wydajności prasy. Co więcej, żadne maszyny nie mają przestojów i są w pełni wykorzystywane. Wbrew pozorom zła organizacja pracy nie wpływa tylko i wyłącznie na finanse firmy. Praca zaczęła przebiegać dużo sprawniej, dzięki czemu wzrosło ogólne zadowolenie osób pracujących w zakładzie. Wszystko działa sprawnie i jest właściwie zaplanowane. Oznacza to, że każdy proces ma swoje czas i miejsce, panuje porządek, a dzięki temu można zauważyć spokój pracowników. Pomimo znaczącego zwiększenia ilości wytwarzanych produktów, dzięki zwiększeniu obsady i usprawnieniu procesów, pracownicy są obciążeni w bardziej zrównoważony sposób. Przekłada się to bezpośrednio na mniejsze zmęczenie i większe zadowolenie z pracy.

Kleje AkzoNobel w dużych fabrykach

W dzisiejszym stadium przypadku dowiesz się, jak pomogliśmy jednemu z naszych zaufanych klientów. Jest to doskonały przykład na to, jak dzięki naszej wiedzy i doświadczeniu możemy służyć wsparciem. Dzisiejsza sprawa dotyczy klienta, który posiada jedną z największych fabryk stołów i krzeseł w Polsce. Wizualizując skalę produkcji, możemy powiedzieć, że dziennie bramy zakładu opuszcza około 2,5 tysiąca gotowych krzeseł. Oprócz tego fabryka wytwarza porównywalną ilość różnego rodzaju stołów. Wydaje się, że tak duża fabryka, z wieloletnim doświadczeniem na rynku i rzeszą specjalistów, ma wszystko dopracowane i dopięte na ostatni guzik. Niestety. Tak jak w małych firmach, tak i w dużych fabrykach, niezbędna jest nasza pomoc. W tym przypadku było podobnie.

Podczas wizyt i audytów dotyczących różnych procesów odnotowaliśmy, że istniejące technologie są bardzo dobre. Wszystkie procesy wykonane są z zachowaniem najlepszych praktyk. Natomiast dzięki eksperckiej wiedzy naszych specjalistów, znaleźliśmy kilka miejsc wymagających poprawy i optymalizacji.

Proces klejenia

Obszar, na którym zwróciliśmy szczególną uwagę, to proces klejenia elementów nóg do stołów w prasie pionowej. Zaobserwowaliśmy pewne niedociągnięcia. Etapy pracy fabryki ułożone były w sposób, uniemożliwiający zwiększenia wydajności gniazda produkcyjnego. Jednakże zauważyliśmy u klienta możliwość oszczędności, poprzez zmniejszenie zużycia klejów. W trakcie przeprowadzanych prób oraz testów wytrzymałościowych zredukowaliśmy ilość nakładanego kleju. Pomimo zmniejszenia ilości kleju o 30% zachowaliśmy dotychczasową wytrzymałości spoiny klejowej. Osiągnęliśmy to za sprawą udoskonalenia nakładarki kleju. Poprzez to działanie klej nałożony został równomiernie i powtarzalnie, co w pierwotnej wersji nie zawsze było możliwe. Ponadto w trakcie testów pokazaliśmy klientowi możliwości swojej prasy dotychczas niewykorzystywane. Klient stosował prasowanie dwukrotnie. Po prawidłowym ustawieniu prasy elementy mogły być sklejane już przy pierwszym prasowaniu. Nasza rada pozwoliła zoptymalizować prasowanie, aż o 50%, a elementy były gotowe do dalszej obróbki już na 2 dzień. Oprócz przyspieszenia produkcji znacząco zmniejszono obciążenie pracowników, na co wcześniej się skarżyli. Kierownik produkcji był bardzo zadowolony z rezultatu tej zmiany.  

Prasa W-CZ, HF

Dodatkowo znaleźliśmy możliwość optymalizacji przy prasie wysokich częstotliwości (W-CZ, HF). W trakcie przeprowadzonych testów opracowaliśmy ustawienia maszyny, tak, że skróciliśmy czas prasowania z 15 do 8-9 minut. Zmniejszenie czasu obróbki elementu na prasie znacząco zwiększyło możliwości produkcyjne zakładu, gdyż była to jedna z najczęściej wykorzystywanych maszyn u klienta. Ponadto elementy, opuszczając prasę, nie wymagały już leżakowania przed przystąpieniem do dalszych operacji. Co oznacza, że nadawały się od razu do dalszej obróbki. Pominięcie etapu leżakowania sprawiło, że zwolniło się miejsce w hali produkcyjnej. Klient rozważa teraz zakup kolejnych maszyn w ramach zagospodarowania wolnej przestrzeni. Celem zakupu jest zwiększenia wydajności produkcji.

"Im bardziej suche drewno, tym lepiej" - Czy na pewno?

W ostatnim czasie klient zgłosił reklamacje dotyczące rozklejania się połączenia czopowego w konstrukcjach krzeseł. Zdziwiła nas ta sytuacja. Od wielu lat współpracujemy z tym klientem i z powodzeniem dostarczamy kleje do tych połączeń. Nigdy wcześniej nie otrzymaliśmy żadnego zgłoszeń w tej sprawie. Odwiedziliśmy klienta i przeprowadziliśmy audyt, aby znaleźć najlepsze rozwiązanie. Po intensywnych poszukiwaniach źródła problemu odkryliśmy jego przyczynę. Powodem rozklejania się połączeń było drewno, a dokładniej niski poziom jego wilgotności. Często powtarzanym przez wielu stolarzy stwierdzeniem jest to, że drewno musi być suche, a im bardziej suche, tym lepiej. Jest w tym wiele prawdy, lecz drewno nie powinno być zbyt suche – a dokładnie z tym tutaj się spotkaliśmy. Drewno miało zaledwie 4% wilgotności. Suche drewno jest dobrym materiałem do dalszej pracy, tylko trzeba umieć z nim pracować. Należy pamiętać, że suche drewno jest bardzo higroskopijne i chłonie wilgoć z otoczenia oraz środków używanych w trakcie obróbki. W konsekwencji drewno może zacząć się paczyć, rozklejać oraz zmieniać wymiary w najmniej oczekiwanym momencie.

W przypadku naszego klienta bezpośrednią przyczyną rozklejania się drewna był sposób ułożenia cyklu produkcyjnego. Gniazda i czopy wykonywane były w innej części zakładu, niż miejsce, w którym były później klejone. Zrobione były z bardzo dużą precyzją i dokładnością, dzięki czemu idealnie do siebie pasowały. Problem pojawiał się w momencie oczekiwania na sklejenie. Proces ten często rozpoczynał się dopiero po paru dniach od wyfrezowania połączeń. Gniazda i czopy, chłonąc wilgoć, zmieniały swój rozmiar i spasowania. W konsekwencji wcześniej idealnie pasujące połączenie zaczęły wykazywać duże luzy. Klej, który dotychczas był używany, wymagał, aby klejone powierzchnie ściśle do siebie przylegały, ponieważ tylko wtedy można zagwarantować odpowiednią jakość i wytrzymałość spoiny klejowej. Dodatkowo klej miał niską zwilżalność powierzchni i pomimo wchłonięcia wilgoci z otoczenia przez parę dni, drewno nadal było zbyt suche, aby zostało prawidłowo sklejone aktualnie używanym klejem. W zbytnio przesuszonym drewnie pory ulegają zamknięciu i klej nie może właściwie spenetrować klejonej powierzchni. Chcąc wyeliminować powyższe przypadki, zaproponowaliśmy klej AkzoNobel charakteryzujący się wysoką zwilżalnością powierzchni. Klient jest zadowolony z usprawnienia produkcji i nie zgłasza żadnych uwag do nowego kleju.Po rozwiązaniu problemu rozklejania się krzeseł zaproponowaliśmy klientowi zmianę sposobu zarządzania ruchem towarów między gniazdami produkcyjnymi – tak, aby maksymalnie skrócić czas od frezowania czopów do ich sklejania.

Masz wyzwania na swojej produkcji? Potrzebujesz usprawnień ? Skontaktuj się z naszymi doradcami.

Lakierowanie drzwi pionowo

Producent wysokiej jakości, ekskluzywnych drzwi z głęboko frezowanego MDF-u, to nasz klient, któremu ostatnio pomogliśmy z problemem, z którym borykał się na produkcji. To kolejny przykład na to, jak ważne jest przeprowadzanie audytów, aby zapewnić najlepsze dopasowanie naszych produktów do potrzeb klientów.

Lakierowanie w pionie

Sposób, w jaki klient wykonuje proces lakierowania, jest niestandardowy. Mianowicie elementy lakierowane są w pionie. Produkcja ustawiona jest w taki sposób, że elementy są podwieszone pod sufitem na specjalnych szynach. Cały proces polega na przemieszczaniu się materiału pomiędzy poszczególnymi etapami za pomocą wspomnianych szyn. Co prawda proces ten jest szybszy, jednakże niesie za sobą spore utrudnienia, które nie występują przy normalnym lakierowaniu „na płasko”. Aby prawidłowo przeprowadzić takie lakierowanie, potrzebny jest bardzo doświadczony lakiernik. Niezbędne jest, aby miał pewną ręką oraz potrafił precyzyjnie i świadomie dbać o grubość nakładanej warstwy lakieru. Jest to istotne, gdyż zbyt gruba warstwa lakieru spłynie z lakierowanego elementu i powstaną nieestetyczne, trudne do usunięcia zacieki, zwane firankami lub falbankami. Z taką wadą spotkał się również nasz klient. Dlatego chcąc zachować wysoką jakość produktów, oprócz zatrudnienia bardzo dobrego lakiernika, niezbędne jest dobranie lakieru odpowiednio do potrzeb produkcyjnych klienta. Lakiery różnią się między sobą wieloma właściwościami, o czym mogliście się przekonać w naszych wcześniejszych artykułach. Parametrem, na którym skupiamy się w tym przypadku, jest tiksotropia. W wielkim skrócie tiksotropia określa to, jak zachowuje się lakier po nałożeniu oraz jaka jest jego lepkość. Z naszej strony szukaliśmy dla klienta lakieru, który jednocześnie będzie posiadał wspomnianą wcześniej właściwość i nie będzie wykazywał tendencji do spływania. A co za tym idzie, nie będą tworzyły się „firanki” na lakierze. Zaproponowaliśmy jeden z lakierów AkzoNobel 11190. Produkt ten sprawdził się znakomicie. Wcześniej występujące problemy na zrobionych przez klienta drzwiach, po zastosowaniu nowego lakieru, bezpowrotnie zniknęły.

Mikropęknięcia lakieru na krawędziach płyty MDF

Drugim problemem, który pojawił się u klienta to powstawanie mikropęknięć lakieru na krawędziach płyty MDF. Geneza tego problemu wydawała się dość trudna. Na początku zaczęliśmy szukać przyczyny w lakierze, jego proporcjach, sposobie nakładania i magazynowania lakierowanych elementów. Zrobiony przez nas audyt nie wykazał żadnym niedociągnięć w żadnych z wyżej wymienionych przyczyn. Po wielu próbach badawczych okazało się, że źródłem problemu jest aktualna sytuacja na rynku płyt. Występuje deficyt surowych płyt. W związku z powyższym klienci, chcąc zachować ciągłość produkcji, zmuszeni są kupować towar z różnych źródeł i od różnych producentów. Co ciekawe klienci kupując płyty od jednego dostawcy, mogą nie zdawać sobie sprawy, że towar może mieć nieznacznie różne parametry - w zależności od tego, który zakład wyprodukował ten towar. Proces technologiczny w zakładach często jest ustawiony pod określony rodzaj płyty. Różnorodność materiału może powodować błędy produkcyjne. Poradziliśmy klientowi dwa rozwiązania. W pierwszej opcja zaproponowaliśmy, aby przed nałożeniem właściwego podkładu lakierował krawędzie specjalnym, podkładem o wyższej zawartości ciał stałych, aby zapobiegać pękaniu. Rozwiązanie to jest skuteczne, jednakże wydłuża proces produkcyjny. Alternatywnie zaproponowaliśmy nakładanie drugiej lub nawet trzeciej warstwy podkładu na krawędzie w technice „mokro na mokro”. Dzięki temu rozwiązaniu krawędzie płyty pokryte są grubszą warstwą podkładu, a problem pękającego lakieru na krawędziach zniknął.Jak widać w powyższym przykładzie, każdy problem może mieć wiele rozwiązań. Wybór właściwego rozwiązania jest uzależniony od potrzeb klienta. Niektóre są lepsze, inne gorsze, jednakże ich cechą wspólną jest to, że prowadzą do tego samego efektu. Klientowi, dla którego przeprowadzaliśmy audyt, zależało na utrzymaniu obecnego czasu produkcji. Wybrał on opcję drugą, z której był bardzo zadowolony. Naszą rolą jest dobrać najwłaściwsze rozwiązanie dla zakładu naszych klientów. Szukamy najlepszych rozwiązań, nowych możliwości i co najważniejsze staramy się zaspokoić potrzeby klientów.

Masz wyzwanie u siebie w firmie? Nie czekaj. Skontaktuj się z nami już dziś.

Klej melaminowy przy klejeniu podestów do rusztowań

W naszych case'ach pokazujemy, z czym borykają się nasi klienci i w jaki sposób staramy się im pomóc. To, co ich łączy to silna motywacja i ciężka praca na wzrost swojego biznesu. Z prawdziwą przyjemnością prezentujemy kolejną taką historię.

Klient, którego historię dziś przybliżymy, produkuje podesty drewniane. Zgłosił się do nas, ponieważ szukał możliwości zwiększenia efektywności swojej produkcji. Przed usprawnieniem, czas klejenia jednego wsadu wynosił około 40-50 minut. Jednakże to nie był jego jedyny problem. Dotychczas używany klej nie spełniał oczekiwań. Podesty drewniane były klejone na prasie półkowej i często się rozklejały. W konsekwencji klient otrzymywał sporo reklamacji, co było dla niego nieakceptowalne. 

Postanowiliśmy przeprowadzić audyt. Oto co zaobserwowaliśmy. 

Czas wykonania jednego podestu faktycznie wynosił od 40 do 50 minut, co pozwalało mu wykonywać od 200 do 300 sztuk dziennie. Większość działań dotyczących klejenia wykonywana była ręcznie lub w prasie na zimno. Zazwyczaj klient używał klej biały lub PUR. Efekt produkcji nie zadowalał klienta. Poklejone podesty się rozwarstwiały na spoinie klejowej. Bywało też tak, że gotowe podesty składowane w oczekiwaniu na dostawę do ostatecznego odbiorcy potrafiły pękać na spoinie. 

Klient był otwarty na proponowane przez nas możliwości, o ile widział w tym szansę na wzrost swojego biznesu. Ponadto miejsce prowadzenia działalności umożliwiało wprowadzenie w zakładzie mniejszej i większej automatyzacji.

Po przedstawieniu naszych spostrzeżeń w pierwszej kolejności zaproponowaliśmy rozwiązanie oparte na kleju EPI. Za wyborem tego produktu przemawia szybkość klejenia elementów. Przeprowadziliśmy testy, które wykazały, że propozycja nie jest idealna. Powodem była zbyt silna adhezja powodująca, że drewniane elementy przyklejały się do prasy. Pomimo przyspieszenia klejenia elementów, ze względu na przyklejanie się ich do prasy musieliśmy odrzucić klej EPI.

Klej melaminowy AkzoNobel jako alternatywa dla kleju EPI

Kolejna propozycja padła na klej melaminowy AkzoNobel 1247. Klej ten umożliwia osiągnięcie bardzo wysokiej efektywności produkcji. W porównaniu do pierwszej propozycji produkt ten nie przyklejał się do prasy, co już było dużym atutem. Dodatkowo przy zastosowaniu kleju melaminowego zniknął problem rozklejania się podestów.  Zaproponowany przez nas klej był bardzo dobry, natomiast naszemu klientowi zależało na optymalizacji i zwiększeniu produkcji, a to wymagało zmiany technologii produkcji. Po przeanalizowaniu argumentów za i przeciw nasz klient zdecydował się na zakup nowej nakładarki kleju. Wspólnie zaprojektowaliśmy nowy proces produkcyjny z wykorzystaniem maszyny nakładającej klej za pomocą dysz natryskowych. Ponadto zaprojektowaliśmy osobne nakładanie kleju i utwardzacza, dzięki temu wykluczyliśmy problem krótkiego czasu otwartego. 
Kolejnym plusem usprawnienia zakładu była możliwość adaptacji dozowania kleju i utwardzacza w zależności od potrzeb. Po wprowadzeniu usprawnień czas klejenia jednego podestu wynosi 7-8 minut. Pozwala to klientowi wykonać od 1000 do 1200 podestów dziennie. To wzrost aż o 400-500%. Dzięki naszej pomocy i wprowadzonym zmianom przez klienta zakład rozrósł się trzykrotnie. Mimo dużej automatyzacji i wzrostu wydajności niezbędne było zatrudnienia nowych osób. Liczba pracowników wzrosła z 5 do około 20. Klient stale sięga po nowe możliwości  ulepszenia pracy, gdyż widzi w tym duży potencjał. Pomimo osiągniętego sukcesu klient ciągle nie powiedział ostatniego słowa i dalej szuka z nami możliwości optymalizacji.

Otrzymujesz reklamację od swoich klientów? Nie wiesz, gdzie tkwi problem? Chcesz usprawnić swój zakład? Nie wahaj się, napisz. Wspólnie postaramy się znaleźć najlepsze rozwiązanie dla Twojej firmy.

Lakiery jachtowe z atestami morskimi

Producenci jachtów wykorzystują sklejkę jako materiał do zabudowy wnętrz produkowanych przez siebie jachtów. Właściciele stoczni jachtowych są świadomi potrzeby zabezpieczenia sklejki przed wilgocią oraz innymi szkodliwymi czynnikami. Z tego względu wybierają oni lakiery, które posiadają atesty, pozwalające na spełnienie Dyrektywy Parlamentu Europejskiego i Rady 2014/90/UE z dnia 23 lipca 2014 r. w sprawie wyposażenia morskiego.

Lakiery z serii Quantum AkzoNobel

Produkty, które spełniają powyższą dyrektywę to lakiery z serii Quantum AkzoNobel. Jest to lakier trudnopalny, wysoce elastyczny oraz ma wysoką jakość powłoki. Używany jest wszędzie tam, gdzie liczy się wykończenie o najwyższej jakości. Lakiery z serii AkzoNobel Quantum są też stosowane w miejscach użyteczności publicznej, w kamperach oraz do produkcji drewnianych paneli wygłuszających.

Produkt dostępny jest w różnych wersjach powłok. Począwszy od głębokiego matu do wysokiego połysku. Jest bardzo transparentny, dobrze się rozlewa i tworzy bardzo ładną powłokę. Jest elastyczny, odporny chemicznie i mechanicznie. Główną jego zaletą jest zachowanie naturalnej barwy drewna. Oznacza to, że  nie zmienia się  prawie koloru drewna. Ponadto lakier w wiaderku jest przejrzysty jak woda.

Wyzwanie naszego klienta

Zgłosił się do nas klient, który produkuje jachty. Chciał zachować wysoką jakość produkcji, jednocześnie dostosować się do panujących trendów na rynku. Aktualnie bardzo dużą uwagę zwraca się na efekt wizualny łodzi.

Klient podzielił się z nami wyzwaniem, z jakim się boryka. Materiały drewnopochodne, które stosuje się podczas budowy pojazdu, mają porowatą strukturę. Wcześniej używane lakiery nie spełniły jego oczekiwań. Elementy miały niski stopień połysku, czego klient nie mógł zaakceptować. Próbą sprostania potrzebom klienta, było zastosowanie podkładu poliuretanowego. Produkt ten świetnie zamyka pory za sprawą wysokiej zawartości ciał stałych. Niestety efekt nie był zadowalający i to rozwiązanie trzeba było odrzucić. Warstwa podkładowa była mało elastyczna i uległa spękaniu.

Podkład akrylowy jako rozwiązanie

Zaproponowaliśmy klientowi podkład akrylowy. Głównym jego atutem jest elastyczność, pozwoliło nam to na uniknięcie spękanej powierzchni materiału. Podkład akrylowy zapewnia prawidłowe zamknięcie porów. Matowy efekt wykończenia jachtu jest znakomity już przy dwóch warstwach podkładu i jednej warstwie lakieru nawierzchniowego. Natomiast efekt wysokiego połysku jest możliwy do uzyskania po zastosowaniu dziewięciu warstw podkładu akrylowego.

Po zastosowaniu podkładu uzyskaliśmy efekt matowy. Klient nie krył zadowolenia. Teraz ma możliwość produkcji jachtów w założonym przez siebie standardzie. Z czego jest bardzo zadowolony. Aktualnie pracujemy nad zoptymalizowanym nakładanych warstw dla efektu połysku.

Podsumowując, jeżeli szukasz najwyższej jakości lakieru jachtowego ze wszelkimi wymaganymi atestami, zapraszamy do kontaktu. Pomożemy Ci dobrać najlepsze rozwiązanie. 

Autor: Darek Damięcki

Impregnaty do zastosowań przy produkcji placów zabaw dla dzieci.

Jednym z naszych stałych klientów jest producent drewnianych placów zabaw oraz dziecięcej architektury ogrodowej. Kiedy trzy lata temu rozpoczynaliśmy współpracę, jego produkcja opierała się głównie na lokalnym rynku i sprzedaży bezpośredniej.

Klient miał jednak swój plan i otwarcie się nim dzielił. Jego celem była ekspansja na rynki zagraniczne oraz sprzedaż do dużych sieci handlowych.

Przez długi czas borykał się z brakiem wymaganych atestów i certyfikatów od swoich dostawców. Wychodząc naprzeciw potrzebom klienta, przekazaliśmy mu gotowe rozwiązania.
Spełniały one surowe, europejskie normy, m.in. w zakresie obecności metali ciężkich.

EKO Impregnator, Sikkens Cetol 3310


Nasze rozwiązania bazowały na 3 produktach: EkoImpregnator w kolorze Teak, Sikkens Cetol 3310 w kolorze białym oraz Cetol 3310 w kolorze szarym. Każdy z nich spełnia wymagane normy, w tym normę EN 71-3. Ponadto klient wspólnie z nami zwiększył wydajność produkcji i jakość samych wyrobów. Osiągnął to m.in. dzięki zamianie ręcznego sposobu aplikacji impregnatu, na systemem z użyciem polewarki. Precyzyjnie dobrane impregnaty, podniosły jakość samego produktu. W efekcie klient nie tylko poprawił krycie ale również znacząco przyspieszył produkcję oraz zmniejszył zużycie samych impregnatów.

Na efekty nie trzeba było długo czekać. Zwiększenie wydajności zakładu w połączeniu z poprawą jakości produktów zaowocowało podpisaniem nowych kontraktów z zagranicznymi odbiorcami. Jego produkty zaczęły być sprzedawane w marketach sieci Obi i Leroy Merlin. To działanie otworzyło mu drogę do dalszej ekspansji, Aktualnie wysyła swoje wyroby na cały świat.

Nasza długoletnia współpraca obfitowała także w sytuacje trudne. Przez ten okres zdarzyło się kilka reklamacji od klientów końcowych. Na drewnie zaczęły pojawiać się wykwity pleśni. Kiedy pobraliśmy próbki do analizy, okazało się, że drewno które przyjeżdżało do naszego klienta, posiadało już zalążki grzybów i pleśni. Powodem było niedostateczne wysuszenie drewna oraz jego złe składowanie. To doświadczenie po raz kolejny nauczyło nas, aby patrzeć na problemy klienta holistycznie.

Wspólna praca z klientem pozwala na obopólne korzyści, które przekładają się na plan wzrostu o 30% rok do roku. Obecnie, czynnikiem który wstrzymuje jego rozwój jest zbyt mała powierzchnia zakładu.

Autor: Kacper Ratajczyk

Olej AkzoNobel na drewniane elewacje

W dzisiaj opisywanym przypadku nawiązaliśmy kontakt z firmą produkującą pasywne domy drewniane. Z racji, iż inwestorzy chcący mieszkać w tego typu domach na pierwszym miejscu stawiają ekologię, to cały dom musi być zrealizowany w koncepcji pro eko. Lakiery tworzą powłokę na powierzchni drewna, często zabijając jego urok i właściwości haptyczne, przeciwieństwem tego są oleje do drewna. Na rynku jest wiele innych rozwiązań, na przykład mieszaniny tworzone z wykorzystaniem wosków pszczelich, które w pełni oddają naturalny efekt koloryzacji i w dotyku drewno pozostaje drewnem. Jednakże tego rodzaju konserwacja wymaga poświęcenia dużej ilości czasu, gdyż mieszaniny te są często wyrabiane samodzielnie.

Oferta AkzoNobel olej do drewna SF733

W ofercie AkzoNobel pojawia się coraz więcej produktów ekologicznych. Często piszemy o lakierach i impregnatach, natomiast w naszej ofercie znajduje się wiele innych produktów. Jednym z nich jest olej do drewna SF733 i właśnie o nim chcieliśmy dzisiaj Państwu więcej powiedzieć.

Nasz klient pokrywał elewacje domu drewnianego olejami na bazie oleju lnianego. Niestety, po bardzo krótkim czasie pojawiały się na powierzchni elementów wykwity grzybów. Spowodowane to było brakiem impregnacji biobójczej. Po dokładnym przeanalizowaniu problemu zaproponowaliśmy zastosowanie olej AkzoNobel SF733.

Producent w karcie technicznej opisuje możliwość zastosowaniu systemowego podkładu, który daje ochronę przed grzybami i pleśnią, a ponadto działa owadobójczo. Po zastosowaniu zaproponowanego przez nas rozwiązania, wszystkie problemy zniknęły, a klient jest zainteresowany długotrwałą współpracą z naszą firmą.

Konserwacji elementów pokrytych olejem

W tym miejscu warto wspomnieć o konserwacji elementów pokrytych olejem. Niestety, olej jest dość wymagającym w użytkowaniu środkiem, lecz przy prawidłowym odnawianiu powłoki wynagradza nam to pięknym efektem na długie lata. Aby przedłużyć żywotność elementów drewnianych, powinniśmy dwa razy w roku odświeżyć powłokę poprzez ponowne olejowanie. Zalecamy przeprowadzać taką operację na wiosnę i jesienią. Bez ponownego olejowania, powłoka zostanie wypłukana przez deszcz, straci swój kolor i pokryje się patyną. Kolejne nakładanie impregnatu biobójczego nie jest potrzebne, gdyż przy prawidłowej konserwacji, środek już przy pierwszym nałożeniu zapewnia ochronę na lata. Przed ponownym nałożeniem oleju, bardzo ważne jest dokładne wyczyszczenie powierzchni olejowanej. Bardzo dobrze w tej roli sprawdza się zastosowanie myjki ciśnieniowej, a także  szarego mydła, które jest silne alkaliczne,  dzięki temu wymywamy cukry proste i ligninę z drewna, czyli eliminujemy przy okazji pożywkę dla grzybów i pleśni.

Alternatywą dla oleju

Alternatywą dla oleju, może być impregnat do drewna AkzoNobel Sikkens 771 – daje podobny, bliski naturze, efekt wizualny i dużym atutem jest to, że nie wymaga tak częstego odnawiania powierzchni.

Podsumowując, oleje do drewna stają się coraz częstszym wyborem wśród klientów, lecz jest to produkt kierowany do świadomych użytkowników. Decydując się na pokrywanie elewacji czy tarasów olejem, musimy być świadomi obowiązków za tym stojących – bez ponownego nałożenia oleju co 6 miesięcy po paru latach powierzchnia na pewno nie będzie wyglądała zbyt dobrze.

Jeżeli chcesz dowiedzieć się więcej na ten temat lub porozmawiać o innych produktach zapraszamy do kontaktu z naszymi specjalistami.

Lakier AkzoNobel Aqualit nakładany za pomocą polewarki.

Zgłosił się do nas klient, który potrzebuje lakierować listwy drewniane w jak najprostszy i najszybszy sposób. Z racji bardzo dużego przerobu klient kupił profesjonalną polewarkę. W maszynach tego typu elementy są przepuszczane poprzez kurtynę z lakieru – są nim polewane. Zlecenie dotyczy ponownego lakierowania już raz zalakierowanych listew, które są odpadem produkcyjnym ze względu na skazy lakieru.

Niestety na dotychczas używanych lakierach nitro klient miał problem z ważeniem się lakieru. Spowodowane jest to tym, że listwy już wcześniej były raz zalakierowane lakierem innego typu i zachodziła reakcja chemiczna pomiędzy tymi dwoma środkami. Skutkowało to tym, że nowa powłoka lakiernicza była pomarszczona i nieestetyczna.

Klient samodzielnie przeprowadzał próby na różnych lakierach wodnych, gdzie problem ważenia się lakieru nie występował. Pojawił się za to nowy problem – pienienie się lakieru. Po wielokrotnym przepompowaniu przez układ maszyny na lakierze zaczynała pojawiać się piana. Co prawda na rynku istnieją środki przeciw spienianiu się lakieru, lecz ich zastosowanie nie przyniosło oczekiwanego rezultatu. Dodanie anty-spieniacza sprawiło, że produkt stawał się tłusty. 

System lakierniczy AkzoNobel

Cała sytuacja była na tyle problematyczna dla klienta, że rozważał sprzedaż maszyny i wykonywanie tych prac ręcznie. Do zakładu został zaproszony jeden z naszych techników celem pomocy w rozwiązaniu problemu. Pierwszym krokiem było zaproponowanie nowego systemu lakierniczego – AkzoNobel Aqualit. Produkt ten z powodzeniem nadaje się do nakładania również poprzez polewarkę i producent nie przewiduje potrzeby dodawania anty-spieniacza.


Aby efekty były jak najlepsze, pomogliśmy klientowi w opracowaniu całej technologii nakładania lakieru. W pierwszej kolejności określiliśmy właściwą lepkość lakieru dla danego typu maszyny. Dzięki pracy naszego laboratorium, przygotowaliśmy odpowiednio rozcieńczony lakier zmniejszając jego gęstość, tak aby prawidłowo się rozlewał, a kurtyna się nie przerywała. W przypadku gdy nastąpi przerwanie kurtyny w polewarce, część elementów może zostać nierównomiernie pokryta.

Drugim istotnym czynnikiem była temperatura panująca na zakładzie – niestety była ona zbyt niska i poleciliśmy podnieść temperaturę panującą w tej części produkcji. W dalszym etapie prac wraz z klientem dostosowaliśmy optymalną ilość nałożenia lakieru na materiał i dopasowaliśmy prędkość posuwu, tak aby krycie było równomierne, a jednocześnie zużycie lakieru było ekonomiczne.

Próby przebiegły pomyślnie i uporaliśmy się ze wszystkimi problemami, jakie zgłaszał klient. W tym momencie osiąga zadowalające efekty już po nałożeniu jednej warstwy lakieru. Dzięki naszej pomocy klient z entuzjazmem pozostał przy dotychczasowych maszynach i jest gotowy na kolejne zlecenia.

Potrzebujesz pomocy w rozważaniu problemu na Twojej produkcji? Skontaktuj się z naszymi specjalistami.

Autorzy: Waldemar Lewandowski, Grzegorz Wawerczyk