Jesteś ciekaw, w jaki sposób pomagamy usprawnić produkcję naszych klientów przy wykorzystaniu kleju AkzoNobel? W tym case study się tego dowiesz, ponieważ przedstawimy kilka jego zastosowań.

Wykorzystanie kleju do produkcji podłóg warstwowych

Jeden z naszych zaufanych klientów, produkuje deskę podłogową dwuwarstwową. Przez ostatnie kilkanaście lat firma klienta uzyskała znaczącą pozycję na rynku europejskim w zakresie produkcji desek podłogowych. Aktualnie zakład zatrudnia około 200 osób. A bramy zakładu opuszcza codziennie 1500 metrów kwadratowych desek podłogowych. Co więcej, klient stale chce się rozwijać. Jednocześnie ma na uwadze rosnące ceny surowców w związku z czym poszukuje oszczędności. Z tego powodu zaprosił nas, abyśmy przeprowadzili audyt aktualnego procesu produkcji deski podłogowej. A dokładnie klejenia sklejki z obłogami dębowymi. Klient, nauczony wcześniejszymi doświadczeniami, wymagał od nas zapewnienia, aby produkty, które będziemy oferować, nie zmieniły swojego składu chemicznego w trakcie naszej współpracy.

W trakcie wizyty u klienta obserwowaliśmy, w jakich warunkach oraz w jaki sposób przeprowadzany jest proces klejenia. Zauważyliśmy, że elementy przepuszczane są przez nakładarkę walcową. Następnie umieszczane są w prasie pionowej po 78 desek, gdzie pod naciskiem są sklejane. Czas klejenia elementów w prasie wynosi 45 minut.

Zaproponowany klej AkzoNobel

W naszej ocenie klient największe korzyści mógł uzyskać, skracając czas prasowania elementów. Zaproponowaliśmy jeden z klejów AkzoNobel. Po jego zastosowaniu skróciliśmy czas prasowania z 45 do 10 minut, a więc aż o 75%. Dodatkowo poprawiliśmy wytrzymałość powstałej spoiny klejowej, co zostało poświadczone przez Instytut Technologii Drewna. Przy współpracy z nami i zmianie produktu klient zwiększył wydajność produkcji z 1500 m2 na 6000 m2 dziennie. Oznacza to aż czterokrotne zwiększenie wolumenu produkcyjnego.

Opracowanie i dostosowanie technologii klejenia podłogi trójwarstwowej

Wstrzymanie importu sklejki z Białorusi i Rosji wpłynęło na drastyczną podwyżkę cen tego surowca. Wielu producentów podłóg drewnianych stanęło przed koniecznością weryfikacji zasadności produkcji deski dwuwarstwowej oraz niespotykaną dotychczas rekalkulacją kosztów. Wielu z nich stawia sobie pytanie, jak utrzymać produkcję deski podłogowej na obecnym poziomie, jednocześnie nie zwiększając drastycznie cen swoich produktów. Klient, z którym nawiązaliśmy współpracę, doszedł do wniosku, że najlepszym rozwiązaniem będzie zmiana technologii produkcji. Alternatywną opcją dla podłóg drewnianych dwuwarstwowych, gdzie nośnikiem jest sklejka, jest produkcja podłóg trójwarstwowych. Klient, będąc bardzo zadowolony ze zwiększenia wydajności produkcji deski dwuwarstwowej, poprosił nas o wsparcie w klejeniu podłogi trójwarstwowej.

Skład deski trójwarstwowej

W podłodze trójwarstwowej podłoga wykonana jest z nośnika w postaci dwóch warstw listewek z drzew iglastych. Najczęściej stosujemy w spodniej warstwie obłóg przeciwprężny, środek wypełniamy listewką iglastą. Wierzchnia warstwa drewnianej deski to lamele ze szlachetnych gatunków drzew. W związku z tym przy produkcji podłogi drewnianej możliwa jest całkowita rezygnacja ze sklejki i wykonanie desek trójwarstwowych z drewna z lokalnych rynków.

Zalety deski trójwarstwowej

Atutem produkcji trójwarstwowej podłogi jest bardzo duże zainteresowanie tego rodzaju deską podłogową przez klientów, jak i wszechstronność zastosowań. Trójwarstwowa deska  w odniesieniu do deski podłogowej dwuwarstwowej cechuje się wyższą jakością użytkową oraz wyższą wytrzymałością. Warto jednak podkreślić, że przejście na produkcję podłogi trójwarstwowej wiąże się ze zmianą technologii. Chcąc zoptymalizować cały proces, niezbędny jest zakup specjalistycznej linii produkcyjnej. Zważywszy na wysoką cenę sklejki pomimo konieczności zmiany linii produkcyjnej, opłacalne jest zastąpienie sklejki listewkami i obłogami drzew. W obecnej sytuacji rezygnacji ze stosowania sklejki jako warstwy bazowej zwrócą się bardzo szybko.

Dobór kleju do deski podłogi drewnianej trójwarstwowej

Klient zainwestował w nową linię do produkcji trójwarstwowych desek. Przeprowadzał na niej testy, wykorzystując dotychczas stosowany klej biały. Niestety występowały duże problemy z wytrzymałością i stabilnością spoiny klejowej. Jak wiadomo z poprzednich naszych casów, nowa linia produkcyjna to nie wszystko. Chcąc uzyskać jak najwyższą efektywność produkcji, niezbędne jest odpowiednie dobranie kleju do linii produkcyjnej. 

Zaproponowaliśmy klientowi użycie kleju mocznikowego AkzoNobel 1274 w kombinacjach z różnymi utwardzaczami, zależnie od etapu produkcji. W pierwszej kolejności klejona była spodnia warstwa świerku z sosną. Następnie przy zastosowaniu pras pionowych na zimno klejona była obłoga dębowa. Przy zastosowaniu takiej technologii klejenia deski trójwarstwowej uzyskaliśmy większą stabilność i wytrzymałość spoiny, niż stosując klej PVAC. Dodatkowo dla potwierdzenia słuszności wyboru kleju próbki zostały zbadane w laboratoriach pod względem wytrzymałości. Wyniki były bardzo obiecujące. Miłym zaskoczeniem był sam czas potrzebny na sklejenie podłogi. Klient chciał uzyskać czas łączenia desek nie dłuższy niż 30 minut. Po przeprowadzonych testach i ustawieniu maszyn osiągnęliśmy czas 15 minut. Znaczącym wyzwaniem klejenia mocznikiem podłogi trójwarstwowej okazał się wysoki koszt modernizacja walców klejowych z możliwość ciągłego schładzania mieszaniny. Z racji, że linia produkcyjna nie została ukończona, pomimo optymistycznych wyników zastosowania kleju mocznikowego zmuszeni byliśmy znaleźć inne rozwiązanie dla klienta.Ponownie zaproponowaliśmy klej AkzoNobel, który wcześniej dostosowaliśmy do klejenia podłogi dwuwarstwowej. Okazał się to strzał w dziesiątkę. Klej konkurencji, który dotychczas był wykorzystywany przez klienta, wymagał 2-dniowego okresu leżakowania w celu nabrania finalnych właściwości oraz możliwości dalszej obróbki. Nasz klej utwardza się zdecydowanie szybciej. Już po kilkunastu minutach od wyjęcia z prasy, wypływki były twarde.

Kleje AkzoNobel w dużych fabrykach

Kolejne zastosowanie klejów AkzoNobel dotyczy fabryk. Nasz stały klient posiada jedną z największych fabryk stołów i krzeseł w Polsce. Dziennie bramy zakładu opuszcza około 2,5 tysiąca gotowych krzeseł. Oprócz tego fabryka wytwarza porównywalną ilość różnego rodzaju stołów. Wydaje się, że tak duża fabryka, z wieloletnim doświadczeniem na rynku i rzeszą specjalistów, ma wszystko dopracowane i dopięte na ostatni guzik. Niestety. Tak jak w małych firmach, tak i w dużych fabrykach, niezbędna jest nasza pomoc. W tym przypadku było podobnie.

Podczas wizyt i audytów dotyczących różnych procesów odnotowaliśmy, że istniejące technologie są bardzo dobre. Wszystkie procesy wykonane są z zachowaniem najlepszych praktyk. Natomiast dzięki eksperckiej wiedzy naszych specjalistów, znaleźliśmy kilka miejsc wymagających poprawy i optymalizacji.

Proces klejenia

Obszar, na którym zwróciliśmy szczególną uwagę, to proces klejenia elementów nóg do stołów w prasie pionowej. Zaobserwowaliśmy pewne niedociągnięcia. Etapy pracy fabryki ułożone były w sposób, uniemożliwiający zwiększenia wydajności gniazda produkcyjnego. Jednakże zauważyliśmy u klienta możliwość oszczędności, poprzez zmniejszenie zużycia klejów. W trakcie przeprowadzanych prób oraz testów wytrzymałościowych zredukowaliśmy ilość nakładanego kleju. Pomimo zmniejszenia ilości kleju o 30% zachowaliśmy dotychczasową wytrzymałości spoiny klejowej. Osiągnęliśmy to za sprawą udoskonalenia nakładarki kleju. Poprzez to działanie klej nałożony został równomiernie i powtarzalnie, co w pierwotnej wersji nie zawsze było możliwe. Ponadto w trakcie testów pokazaliśmy klientowi możliwości swojej prasy dotychczas niewykorzystywane. Klient stosował prasowanie dwukrotnie. Po prawidłowym ustawieniu prasy elementy mogły być sklejane już przy pierwszym prasowaniu. Nasza rada pozwoliła zoptymalizować prasowanie, aż o 50%, a elementy były gotowe do dalszej obróbki już na 2 dzień. Oprócz przyspieszenia produkcji znacząco zmniejszono obciążenie pracowników, na co wcześniej się skarżyli. Kierownik produkcji był bardzo zadowolony z rezultatu tej zmiany.

Prasa W-CZ, HF

Dodatkowo znaleźliśmy możliwość optymalizacji przy prasie wysokich częstotliwości (W-CZ, HF). W trakcie przeprowadzonych testów opracowaliśmy ustawienia maszyny, tak, że skróciliśmy czas prasowania z 15 do 8-9 minut. Zmniejszenie czasu obróbki elementu na prasie znacząco zwiększyło możliwości produkcyjne zakładu, gdyż była to jedna z najczęściej wykorzystywanych maszyn u klienta. Ponadto elementy, opuszczając prasę, nie wymagały już leżakowania przed przystąpieniem do dalszych operacji. Co oznacza, że nadawały się od razu do dalszej obróbki. Pominięcie etapu leżakowania sprawiło, że zwolniło się miejsce w hali produkcyjnej. Klient rozważa teraz zakup kolejnych maszyn w ramach zagospodarowania wolnej przestrzeni. Celem zakupu jest zwiększenia wydajności produkcji.

"Im bardziej suche drewno, tym lepiej" - Czy na pewno?

W ostatnim czasie klient zgłosił reklamacje dotyczące rozklejania się połączenia czopowego w konstrukcjach krzeseł. Zdziwiła nas ta sytuacja. Od wielu lat współpracujemy z tym klientem i z powodzeniem dostarczamy kleje do tych połączeń. Nigdy wcześniej nie otrzymaliśmy żadnego zgłoszeń w tej sprawie. Odwiedziliśmy klienta i przeprowadziliśmy audyt, aby znaleźć najlepsze rozwiązanie. Po intensywnych poszukiwaniach źródła problemu odkryliśmy jego przyczynę. Powodem rozklejania się połączeń było drewno, a dokładniej niski poziom jego wilgotności. Często powtarzanym przez wielu stolarzy stwierdzeniem jest to, że drewno musi być suche, a im bardziej suche, tym lepiej. Jest w tym wiele prawdy, lecz drewno nie powinno być zbyt suche – a dokładnie z tym tutaj się spotkaliśmy. Drewno miało zaledwie 4% wilgotności. Suche drewno jest dobrym materiałem do dalszej pracy, tylko trzeba umieć z nim pracować. Należy pamiętać, że suche drewno jest bardzo higroskopijne i chłonie wilgoć z otoczenia oraz środków używanych w trakcie obróbki. W konsekwencji drewno może zacząć się paczyć, rozklejać oraz zmieniać wymiary w najmniej oczekiwanym momencie.

W przypadku naszego klienta bezpośrednią przyczyną rozklejania się drewna był sposób ułożenia cyklu produkcyjnego. Gniazda i czopy wykonywane były w innej części zakładu, niż miejsce, w którym były później klejone. Zrobione były z bardzo dużą precyzją i dokładnością, dzięki czemu idealnie do siebie pasowały. Problem pojawiał się w momencie oczekiwania na sklejenie. Proces ten często rozpoczynał się dopiero po paru dniach od wyfrezowania połączeń. Gniazda i czopy, chłonąc wilgoć, zmieniały swój rozmiar i spasowania. W konsekwencji wcześniej idealnie pasujące połączenie zaczęły wykazywać duże luzy. Klej, który dotychczas był używany, wymagał, aby klejone powierzchnie ściśle do siebie przylegały, ponieważ tylko wtedy można zagwarantować odpowiednią jakość i wytrzymałość spoiny klejowej. Dodatkowo klej miał niską zwilżalność powierzchni i pomimo wchłonięcia wilgoci z otoczenia przez parę dni, drewno nadal było zbyt suche, aby zostało prawidłowo sklejone aktualnie używanym klejem. W zbytnio przesuszonym drewnie pory ulegają zamknięciu i klej nie może właściwie spenetrować klejonej powierzchni. Chcąc wyeliminować powyższe przypadki, zaproponowaliśmy klej AkzoNobel charakteryzujący się wysoką zwilżalnością powierzchni. Klient jest zadowolony z usprawnienia produkcji i nie zgłasza żadnych uwag do nowego kleju. Po rozwiązaniu problemu rozklejania się krzeseł zaproponowaliśmy klientowi zmianę sposobu zarządzania ruchem towarów między gniazdami produkcyjnymi – tak, aby maksymalnie skrócić czas od frezowania czopów do ich sklejania.

Produkty AkzoNobel mają wiele zastosowań, a kilka z nich przedstawione zostały w powyższym tekście. Więcej na temat naszej oferty klejów AkzoNobel oraz ich specyfikacji znajdziesz w naszym katalogu. Zastanawiasz się, w jaki sposób możesz zwiększyć wydajność swojej produkcji. Zależy Ci na wytrzymałości i gwarancji jakości klejów. Nie wahaj się. Napisz do nas, a wspólnie znajdziemy najlepsze rozwiązanie i odpowiedni klej dla Twojej firmy.

Często spotykamy się z potrzebą optymalizacji oraz zwiększenia wydajności produkcji klienta. Nierzadko zgłaszają się do nas firmy, które wprowadzając nowy projekt do swojej firmy i potrzebują wsparcia w doborze produktów oraz jak najlepszego dostosowania produkcji.

Sytuacja taka miała miejsce u jednego z naszych stałych klientów, który zajmuje się produkcją wysokiej jakości mebli ogrodowych, placów zabaw, a także wyposażeniem sal. Klient dotychczas zaopatrywał się u nas w indywidualnie dostosowany impregnat do olchy oraz sosny. Będąc zadowolony z dotychczasowej współpracy, zgłosił się do nas z prośbą o pomoc w dobrze impregnatora do mebli ogrodowych wykonanych z akacji. Dobór odpowiedniego produktu był dla klienta o tyle trudny, że drewno akacjowe samo w sobie jest trudne do barwienia. Akacja wydziela specyficzne olejki, które po nałożeniu jakiegokolwiek impregnatu powodują łuszczenie. Dodatkowo w naturalnym wyglądzie drewno akacji ma zieloną poświatę, która powoduje zmianę koloru po jego nałożeniu. W konsekwencji kolor wygląda zupełnie inaczej niż na innych drewnach, przez co impregnacja drewna akacjowego jest wymagająca.

Z jakiego powodu konserwacja drewna akacjowego jest ważna?

Temat impregnacji drewna jest bardzo ważny, szczególnie jeśli meble drewniane mają służyć długie lata. Surowe drewno narażone jest na szkodliwe działanie promieni UV, szkodników czy wilgoć. Wiąże się to z występowaniem grzybów, pleśni czy sinizny na powierzchni drewna oraz zmianie struktury drewna. Skraca to użyteczność produktu oraz zmniejsza atrakcyjność mebli. Impregnacja zabezpiecza drewniane meble przed czynnikami atmosferycznymi, fizycznymi i biologicznymi. Aby była ona skuteczna, niezbędne jest dobranie odpowiedniej metody ochrony drewna.

Drewno akacjowe nie wymaga impregnacji przeciw grzybom i pleśni, natomiast niezbędne jest zabezpieczeniu go przed patynowaniem, w tym celu należy zadbać o nadanie koloru. Impregnacja drewna akacjowego tak jak każdego innego drewna polega na nasyceniu elementów drewnianych przeznaczonym do tego środkiem. Naszemu klientowi zależało na produkcie, który odpowiednio zabezpieczy drewno akacji, a powierzchnia mebli wykończona będzie w wybranym przez niego kolorze.

Proces doboru odpowiedniej impregnacji drewna akacjowego

Aby sprostać oczekiwaniom klienta nasz przedstawiciel techniczno-handlowy dokonał audytu, dzięki któremu uzyskał niezbędne informacje o tym, jak przebiega produkcja, jakie wymogi powinien spełniać produkt oraz na jakich szczególnie właściwościach zależy klientowi?

Kluczowe w dostosowaniu odpowiedniego produktu jest wykonanie odpowiedniej ilości testów różnych impregnatów na drewnie akacjowym. Dobór odpowiedniego koloru impregnatu na drewnie akacji wymaga czasu. W tym przypadku wykonaliśmy około 12 próbek kolorów, by w rezultacie uzyskać jeden idealny odcień. Wymagało to od nas wielu prób, ponieważ jak pisaliśmy wcześniej, drewno akacjowe przyjmuje barwę lekko zieloną i zawiera olejki, co wpływa na zmianę koloru i niezgodność odcienia ze wzornikiem.

Wspólnie z klientem wybraliśmy metodę impregnacji drewna, dostosowaną do produkcji na mniejszą skalę. Wybrany sposób aplikacji gwarantuje odpowiednie nałożenie produktu na drewnianej powierzchni. Polega on na nałożeniu warstwy preparatu pędzlem oraz wcieraniu go w drewno akacji. Metoda ta pozwala na nałożenie kolejnej warstwy impregnatu w miejsca, gdzie widoczne są braki produktu, ograniczając przy tym straty. Natomiast myśląc o produkcji masowej, niezbędne jest dostosowanie metody impregnacji, która umożliwi produkcję mebli na dużą skalę. Obecnie wraz z klientem jesteśmy w trakcie szukania rozwiązania, które uprości i przyspieszy produkcję bez narażenia go na powtórne koszty inwestycji.

Właściwości naszego produktu do impregnacji drewna

Wybrany impregnat oprócz tego, że chroni drewno, to jest łatwy w użyciu. Jest to wodny, transparentny i matowy produkt, który na powierzchni mebli nadaje olejowe wykończenie. Można stosować go jako system trzech warstw (podkład, warstwa pośrednia i końcowa). Co ciekawe produkt pozostawia otwarte pory, dzięki którym zapewnia elementom drewnianym ochronę przed promieniowaniem UV. Jednym z kluczowych właściwości jest bezpieczeństwo produktu zgodne z DIN EN 71 część 3 „Bezpieczeństwo zabawek”.

Klient, będąc zadowolony z efektów wypracowanego przez nas rozwiązania, zaakceptował kolor impregnatu i wykonał meble pokazowe, które będą prezentowane latem na targach w Stanach. Naszemu klientowi życzymy wielu sukcesów. Jeśli przymierzasz się do wykonania impregnacji drewna? Produkujesz meble akacjowe na zewnątrz? Chcesz znaleźć idealny sposób impregnowania? Skontaktuj się z nami.

Problemy produkcyjne drewna klejonego

Niczym bumerang w okresie jesiennym, powraca do nas temat klejenia drewna w chłodniejszym okresie roku. Dzieje się tak, ponieważ wielu klientów zmaga się z problemami produkcji drewna klejonego w niskich temperaturach. Z tego powodu bardzo często klienci decydują się na naszą pomoc w celu znalezienia najlepszego rozwiązania dla klejenia elementów drewnianych w okresie jesienno-zimowym.

Problemy wynikające z niewłaściwego doboru kleju do klejenia drewna

Kilka lat temu, w okresie srogiej zimy, zgłosił się do nas klient produkujący płytę klejoną. Dowiedział się, że posiadamy w swojej ofercie klej zimowy. Z racji, że borykał się on ze sporą liczbą reklamacji na rozklejanie się klejonych elementów, chciał uzyskać od nas wsparcia. Zależało mu na znalezieniu najlepszego rozwiązania na zmniejszenie ilości reklamacji. Przypuszczaliśmy, że przyczyną tak licznego rozklejania się płyty jest niska temperatura panująca na hali produkcyjnej. Przeprowadziliśmy audyt. Dotychczas klient w procesie produkcji płyty wykorzystywał klej PVAC. Warto wiedzieć, że ten rodzaj kleju nie jest najlepszym wyborem przy niskich temperaturach. Ku naszemu zaskoczeniu okazało się, że głównym powodem rozklejania się drewna, jest niska temperatura drewna, a nie jak wcześniej przypuszczano niska temperatura panująca na hali produkcyjnej. Płyta rozklejała się, ponieważ różnica temperatur klejonego drewna i prasy była zbyt duża. Temperatura drewna wynosiła około 2-3 stopnie Celsjusza, z kolei półki prasy były podgrzewane do 110 stopni. Tak znaczna różnica temperatur przyczyniła się do powstania w trakcie prasowania naprężeń. Były one tak duże, że rozrywały spoinę klejową.

Klej dwuskładnikowy najlepszym rozwiązaniem w procesie klejenia drewna w niskich temperaturach

Chcąc zaprzestać powstawaniu rozklejeń w drewnie klejonym, zaproponowaliśmy klientowi klej mocznikowy. Jest to rodzaj kleju, który znakomicie poradzi sobie w procesie łączenia drewna w tak ciężkich warunkach.

Porównanie dwóch różnych rodzajów klejów przy produkcji klejonego drewna

Mocznik ma właściwości, które pozwalają pracować na zimnych materiałach, co jest niemożliwe, stosując kleje białe. Wykorzystując klej PVAC przy klejeniu zimnych materiałów, pomimo wydłużenia czasu klejenia mogą powstawać silne naprężenia. W konsekwencji powodują one rozklejanie się elementów. Przy mocznikach taki problem nie występuje. Co więcej, klej mocznikowy dobrze się sprawdza przy klejeniu drewna z sękami oraz drewna zażywiczonego. Dodatkowym atutem jest brak konieczności wydłużania czasu prasowania, jak to ma miejsce w przypadku zwykłego kleju białego. Kleje mocznikowe w porównaniu do kleju białego nie brudzą tak mocno prasy i nie ma potrzeby stosowania po nich środków antyadhezyjnych. Ponadto klienci zauważają, że w procesie szlifowania oraz obróbki, jest dużo mniejsze zużycie papieru ściernego, ponieważ papier się wolniej zużywa. Stosując klej mocznikowy, jest możliwość zmniejszenia nałożenia kleju. Realnie jesteśmy w stanie zmniejszyć zużycie kleju o około 30%. Dodatkowo klej nie jest termoplastyczny, co oznacza, że po przejściu przez linię lakierniczą UV nie ma ryzyka uplastyczniania się spoin. Następną zaletą jest możliwość dostosowania kleju do zaistniałych potrzeb. Oznacza to, że stosując tę samą bazę mamy możliwość dopasowania kilku utwardzaczy, które dają nam różne efekty, na przykład zmianę czasu utwardzania. Warto wiedzieć, że w okresie letnim czas otwarty w przypadku klejów białych znacznie się skraca, w przypadku kleju mocznikowego pozostaje bez zmian. Jak widać, zalet drewna klejonego klejem mocznikowym jest wiele.

Rezultat zmiany kleju na klej mocznikowym

Z racji, że klej mocznikowy jest klejem dwuskładnikowym, przeprowadziliśmy próby w celu dostosowania odpowiednich proporcji kleju mocznikowego AkzoNobel 1274 i utwardzacza 2505. Już po pierwszych kilku wsadach i przeprowadzonych próbach wytrzymałościowych zauważyliśmy znaczące poprawienie spoiny klejowej. Spadła ilość reklamacji. Ponadto klient przyspieszył swoją produkcję. Wspólnie skróciliśmy czas klejenia z 240 do około 140-160 sekund. Dodatkowo elementy po sklejeniu mogą być natychmiast poddawane dalszej obróbce. W rezultacie wydajność produkcji się zwiększyła, przez co w tym samym czasie co wcześniej klient może wyprodukować więcej elementów. Dla usprawnienia pracy klient otrzymał od nas mieszalnik do kleju i od 2014 roku nieprzerwanie współpracujemy.W dłuższej perspektywie czasu zaobserwowaliśmy zmniejszenie ilości odpadów produkcyjnych. Stosując klej biały na płycie klejonej, procent odpadów oscyluje w granicach 6-7%. W przypadku klejów dwuskładnikowych można zmniejszyć ilość odpadów. Przy naszym systemie zeszliśmy do 2-3%.

O co zadbać latem stosując klej mocznikowy?

Klej mocznikowy jest klejem dwuskładnikowym. W okresie letnim, gdzie temperatury są bardzo wysokie, jest potrzeba schłodzenia kleju. W tym celu montuje się specjalne lodówki do przechowywania kleju lub wężownice chłodzące umieszczone wewnątrz nakładarek walcowych. Z kolei nasz klient rozwiązał ten problem, montując wydajny klimatyzator bezpośrednio nad nakładarką, tak aby stale chłodzić mieszaninę.

Czy przygotowanie materiałów przed połączeniem elementów drewnianych ma znaczenie?

W trakcie audytów zawsze zwracamy uwagę na jakość przygotowywanego materiału do klejenia. Jest to istotne, ponieważ przy nieodpowiednio przygotowanym materiale nawet najwyższej jakości klej może się nie sprawdzić. Dobrą praktyką przy produkcji klejonek jest zachowanie odchyłów od wymiarów kantówek nie większych niż 0,2-1,5%. W przeciwnym wypadku docisk prasy może być nierównomierny, a w konsekwencji mogą pojawić się problemy z jakością spoiny klejowej. Klej mocznikowy ma wysoką zawartość ciał stałych, co oznacza, że jest większa ilość "kleju w kleju". Dzięki temu klej lepiej wypełnia spoinę. Jest w stanie wybaczyć więcej błędów powstałych na etapie przygotowania materiału, a w rezultacie zmniejszyć ilość wad drewna klejonego.

Borykasz się z problemami klejenia drewna w niskich temperaturach? Potrzebujesz dostosować klej do swojej produkcji? Napisz do nas. Wspólnie znajdziemy najlepsze rozwiązanie

Automatyzacja i optymalizacja klejenia drewna przy produkcji łuków ogrodowych.

Większa wydajność produkcji to nie tylko zwiększenie zasobów ludzkich i wprowadzenie pracy zmianowej. Chcąc uzyskać wydajność na najwyższym poziomie, istotne jest dobranie odpowiedniego procesu i systemu produkcyjnego. Na przykładzie naszego klienta dowiesz się, w jaki sposób pomagamy w optymalizacji produkcji i zwiększeniu zysków. 

Klient, o którym mowa zajmuje się produkcją systemów ogrodowych. Początkowo jego firma była niewielka. Od czasu do czasu zaopatrywał się u nas w poliuretanowy klej, który wykorzystywał do produkcji łuków ogrodowych. Większość firm w początkowej fazie rozwoju zwraca uwagę na koszty. W tym przypadku było podobnie. Klient nie miał narzuconych terminów realizacji poszczególnych elementów i mógł pozwolić sobie na dłuższy czas klejenia. Mając duży bufor czasowy, wiele stosunkowo tanich klejów dostępnych na rynku spełniało oczekiwania klienta i było w stanie skleić elementy drewniane w zadowalającej jakości. Dotychczas na produkcji cały proces tj. układanie listew, nakładanie kleju i załadunek do pras polegał na pracy ręcznej. Rodzaj drewna głównie wykorzystywany przez klienta to drewno sosnowe. Zazwyczaj lamelki są przecierane i powierzchniowo delikatnie podsuszane kilka dni przed klejeniem. W wyniku takiego procesu technologicznego wilgotność drewna jest bardzo wysoka i wielokrotnie przekracza 30%.

Skutki nieprawidłowego klejenia drewna mokrego

W momencie, kiedy firma się rozrosła, klient napotkał ograniczenia wynikające z obecnego procesu technologicznego. Zauważył, że nawet po wprowadzeniu trzech zmian, nie jest w stanie produkować wystarczającej ilości elementów potrzebnej do dalszej obróbki. Doszedł do wniosku, że możliwości jego zakładu zostały w pełni wykorzystane. Priorytetem klienta było zwiększanie mocy produkcyjnych bez potrzeby zatrudniania dodatkowych pracowników.

Mogłoby się wydawać, że może to osiągnąć, przyspieszając proces klejenia poprzez zastosowanie szybszego kleju. Niestety obecny proces klejenia uniemożliwiał zastosowanie szybszego kleju, ponieważ obowiązujące w nich czasy otwarte i tworzenie błony było za szybkie. Skutkowało to dużą liczbą rozklejeń.Klient zaczął szukać innych rozwiązań. Zakupił automatyczną nakładarkę oraz wymienił część pras ręcznych na hydrauliczne. Zautomatyzował proces podawania lamel tworzących klejone pakiety oraz dostosował parametry nakładarki przy wsparciu specjalisty. Niestety okazało się, że parametry klejów dostępne na rynku, które były testowane na linii w procesach rozruchu, nie spełniały jego oczekiwań. Elementy, po wyjęciu z prasy bardzo często były rozklejone i podzielone na detale. Wyzwaniem okazała się bardzo duża wilgotność drewna. Co prawda kleje poliuretanowe potrzebuje wilgoci, aby się utwardzić, jednak jej nadmiar uniemożliwia prawidłowe wiązanie kleju z drewnem. Przy zbyt dużej wilgotności utwardzanie następuje zbyt wcześnie, a tworząca się „błona” z kleju zamyka możliwość łączenia się z drewnem.

Nowe kleje poliuretanowe

Klient poprosił nas o wsparcie w doborze kleju. Przeprowadziliśmy audyt oraz wstępne testy w zakładzie klienta w celu znalezienia jak najlepszego rozwiązania. Okazało się, że potrzebny jest indywidualny system klejenia, który sprawdzi się w klejeniu tak mokrego drewna. Na rynku ciężko jest znaleźć produkt, który sprawdza się przy szybkim czasie klejenia drewna o tak dużej wilgotności. Niestety, w naszej podstawowej ofercie również nie było odpowiedniego kleju. Chcąc zaspokoić potrzeby klienta, podjęliśmy się stworzenia nowego kleju poliuretanowego. Idealny klej musiał być wolny w pobieraniu wilgoci i stosunkowo opóźniony w początkowym procesie utwardzania przy jednoczesnym jego maksymalnym skróceniu w końcowej fazie prasowania. Dzięki temu unikamy problemów wynikających z wytwarzanej się zbyt wcześnie błony klejowej. Zaproponowany klej będzie miał możliwość wejścia w strukturę drewna i powolnego pobierania wilgoci. W efekcie klient ma możliwość, za pomocą kleju bardzo szybko połączyć wilgotne drewno.

Dobór sposobu nakładania kleju

Podczas tego projektu stworzyliśmy dla klienta, aż 5 rodzajów kleju. Następnie każdy z proponowanych klejów był skrupulatnie testowany. Wybór zgodnie z przewidywaniami padł na klej o długim czasie otwartym przy jednocześnie szybkim czasie utwardzania w fazie końcowej. Pozwoliło to klientowi na elastyczne podejście do parametrów wilgotności drewna – klej po prostu więcej wybacza. Jedynym wyzwaniem, któremu pozostało nam sprostać, było klejenie niestandardowych łuków. Nie było możliwości zautomatyzować skutecznie klejenia drewna w prasie pneumatycznej pomimo zmienionej technologii. W tym przypadku zaproponowaliśmy ręczną aplikację kleju poliuretanowego również indywidualnie dobranego dla klienta. Aktualnie klient korzysta z 2 rodzajów klei z naszej oferty. Jeden do zautomatyzowanego procesu klejenia a drugi do ręcznej aplikacji kleju.

Rezultat działania kleju

Dobór odpowiedniego kleju oraz sposobu aplikacji kleju był bardzo czasochłonny, natomiast rezultat wprowadzonych zmian jest zdumiewający. Wydajność produkcji klienta zwiększyła się pięciokrotnie.

Nie możesz znaleźć kleju na rynku dostosowanego do Twojej produkcji? A może potrzebujesz pomocy w optymalizacji produkcji? Napisz do nas.

W tym case study zobaczysz, jak pomogliśmy naszemu klientowi, który zwrócił się do nas z pytaniem o możliwość obniżenia kosztów lakierowania. Po zbadaniu potrzeb klienta, jak zwykle rozpoczęliśmy od audytu obecnego procesu.

Klient produkował ozdobne panele ścienne 3D z płyty HDF. Na panele składają się płyty HDF lakierowane na czarno z wyfrezowanymi rowkami oraz przymocowane do nich lamele dębowe.

Do barwienia paneli klient wykorzystywał olej UV. Produkt nakładany był w trzech warstwach przy zastosowaniu nakładarki walcowej. Efekt był każdorazowo utwardzany lampami UV. Przed nałożeniem drugiej warstwy powierzchnia była szlifowana, aby zapewnić lepszą przyczepność produktu. Zużycie materiału wynosiło aż 100g/m2. Ponadto każdy element wymagał leżakowania przed dalszą obróbką.

Nasza analiza wykazała, że największym problemem klienta był długi czas produkcji. Skrócenie tego czasu pozwoliłoby uzyskać znaczące oszczędności.

Zmiana oleju UV na lakier UV AkzoNobel

Zaproponowaliśmy więc zmianę oleju do barwienia na lakier UV firmy AkzoNobel. Przeprowadzone przez nas testy wykazały możliwość osiągnięcia przez klienta dużych oszczędności na wielu płaszczyznach.

Pierwszy typ oszczędności dotyczył zmniejszenia zużycia lakieru. Odpowiednie ustawienie parametrów lakierowania pozwoliło obniżyć ilość nakładanego lakieru na płytę z 100g/m2 do zaledwie 60g/m2 tj. aż o 40%.

Dodatkowo klient miał w jednej linii produkcyjnej ustawione dwie nakładarki walcowe. Przy nakładaniu 3 warstw oleju musiał przepuszczać element przez linię dwukrotnie. W naszym rozwiązaniu element był gotowy po jednym przejściu przez linię.

2 warstwy zamiast 3-ch?

Kolejną optymalizację osiągnęliśmy poprzez zredukowanie liczby warstw nakładania lakieru z trzech do dwóch. Pozwoliło to klientowi zwiększyć produktywność aż o 33%.Co więcej, nie było potrzeby dokonywania inwestycji w park maszynowy czy pracowników.

Ponadto oszczędność osiągnęliśmy dzięki zmniejszeniu użytkowania lamp UV. Ustawiliśmy optymalną kolejność utwardzania elementów co pozwoliło na pominięcie szlifowania elementów pomiędzy warstwami. Aktualnie po opuszczeniu lamp UV produkowane elementy nie wymagają leżakowania i mogą być natychmiast przekazywane na dalsze etapy produkcji.

Podsumowując, nasze działania przyniosły dla klienta zdumiewające skutki. Oszczędność czasu, przyspieszenie pracy, mniejsze zużycie lakierów oraz energii elektrycznej – wszystko to przerosło oczekiwania klienta.

Zastanawiasz się, czy możesz produkować taniej? Skontaktuj się z nami. Dokonamy bezpłatnego audytu. Przedstawimy nasze wnioski. Sprawdzimy dla Ciebie różne opcje. Ty dokonasz wyboru. Zadzwoń, przedstaw sytuację i dowiedz się więcej.

W dzisiejszym przypadku pokażemy, w jaki sposób pomogliśmy jednej z większych polskich fabryk produkujących deskę podłogową znacząco zwiększyć efektywność produkcji.

Jakiś czas temu zadzwonił do nas klient, który chciał usprawnić proces klejenia deski podłogowej w swoim zakładzie. Jak zwykle zaczęliśmy od audytu obecnego procesu. Zauważyliśmy spory niewykorzystany potencjał fabryki. Według naszych ustaleń klient mógłby zwiększyć wydajność aż dwukrotnie z poziomu 250-300 tysięcy m2 rocznie do nawet 500 tysięcy m2 rocznie. Sam projekt optymalizacji stanowił wyzwanie także dla nas i m.in. dlatego postanowiliśmy się go podjąć.

Jeszcze w trakcie audytu szczególną uwagę zwróciliśmy na proces sklejania nośnika deski podłogowej z warstwą wierzchnią, czyli z obłogami dębowymi i jesionowymi. Proces ten przebiegał w taki sposób, że deski przechodziły przez nakładarki walcowe kleju, po czym były sklejane w sztaplach w prasach pionowych. Tym, co w największym stopniu spowalniało cały proces, było nakładanie kleju. Tempo pracy w tym gnieździe wyraźnie odstawało od szybkości, z jaką elementy były sklejane w dalszej kolejności. W konsekwencji spowodowało to spadek efektywności całej produkcji. 

Proces nakładania kleju ograniczał całą firmę, blokował rozwój i osiągnięcie założonych celów. W naszej codziennej pracy bliska nam jest teoria ograniczeń Eliyahu M. Goldratta, według której zakład jest efektywny wtedy, kiedy każde gniazdo produkcyjne jest w pełni wykorzystywane. Aby było to możliwe, niezbędne jest podejście systemowe. W tym podejściu niezbędna jest analiza każdego elementu procesu i usunięcie ograniczeń utrudniających płynność pracy. Dzięki wyrównaniu tempa pracy wszystkich gniazd zwiększamy produkcję, obniżamy koszty i skracamy czasu realizacji zamówień. Płynność produkcji wpływa również na zwiększenie ogólnego zadowolenia pracowników.

Etap 1 : Zwiększenie wydajności produkcji

W pierwszej kolejności zaproponowaliśmy właścicielom usprawnienie zakładu poprzez zakup dwóch dodatkowych nakładarek kleju. Ponadto zaznaczyliśmy, że niezbędne będzie zwiększenie obsady tego gniazda produkcyjnego o dwie osoby. Zauważyliśmy, że bez tych dwóch zmian właściciel nie ma co liczyć na zwiększenie wydajności fabryki. Według naszych obliczeń inwestycja w sprzęt i ludzi powinna znacząco zwiększyć tempo pracy. Zwiększenie produkcji pozwoli na szybki zwrot zainwestowanych pieniędzy w nowe maszyny i nowych pracowników.

Klient postanowił zakupić nowy sprzęt oraz zatrudniać pracowników.

Etap 2: Dopasowania kleju

Kolejnym krokiem było optymalne dopasowanie kleju oraz odpowiednie ustawienie parametrów pracy ludzkiej i pracy maszyn. Po paru cyklach testów wybór padł na AkzoNobel A363. Ten wolny od formaldehydów klej polioctanowinylowy okazał się wręcz idealny w spełnieniu oczekiwań klienta. Podczas prób technologicznych wprowadziliśmy m.in. korekty dotyczące prędkości posuwu i ilości nakładanego kleju. Klient, zgłaszając się do nas, spodziewał się maksymalnie 20% usprawnienia. Tymczasem rezultat przeprowadzonych testów dał wynik w postaci skrócenia czasu prasowania z 14-15 minut do zaledwie 9 minut. Nasze działania pozwoliły przyspieszyć produkcję o około 40%.

Klient zaufał nam i naszemu doświadczeniu. Odpowiednie połączenie wszystkich elementów: zakup nowych maszyn, zatrudnienie i przeszkolenie załogi oraz odpowiedni dobór kleju pozwoliły na bardzo znaczący skok jakościowy produkcji w zakładzie. Wprowadzona przy naszej pomocy zmiana procesu klejenia znacząco przyspieszyła pracę całej fabryki. Obecnie tempo produkcji elementu do klejenia jest równe pełnej wydajności prasy. Co więcej, żadne maszyny nie mają przestojów i są w pełni wykorzystywane. Wbrew pozorom zła organizacja pracy nie wpływa tylko i wyłącznie na finanse firmy. Praca zaczęła przebiegać dużo sprawniej, dzięki czemu wzrosło ogólne zadowolenie osób pracujących w zakładzie. Wszystko działa sprawnie i jest właściwie zaplanowane. Oznacza to, że każdy proces ma swoje czas i miejsce, panuje porządek, a dzięki temu można zauważyć spokój pracowników. Pomimo znaczącego zwiększenia ilości wytwarzanych produktów, dzięki zwiększeniu obsady i usprawnieniu procesów, pracownicy są obciążeni w bardziej zrównoważony sposób. Przekłada się to bezpośrednio na mniejsze zmęczenie i większe zadowolenie z pracy.

Producent wysokiej jakości, ekskluzywnych drzwi z głęboko frezowanego MDF-u, to nasz klient, któremu ostatnio pomogliśmy z problemem, z którym borykał się na produkcji. To kolejny przykład na to, jak ważne jest przeprowadzanie audytów, aby zapewnić najlepsze dopasowanie naszych produktów do potrzeb klientów.

Lakierowanie w pionie

Sposób, w jaki klient wykonuje proces lakierowania, jest niestandardowy. Mianowicie elementy lakierowane są w pionie. Produkcja ustawiona jest w taki sposób, że elementy są podwieszone pod sufitem na specjalnych szynach. Cały proces polega na przemieszczaniu się materiału pomiędzy poszczególnymi etapami za pomocą wspomnianych szyn. Co prawda proces ten jest szybszy, jednakże niesie za sobą spore utrudnienia, które nie występują przy normalnym lakierowaniu „na płasko”. Aby prawidłowo przeprowadzić takie lakierowanie, potrzebny jest bardzo doświadczony lakiernik. Niezbędne jest, aby miał pewną ręką oraz potrafił precyzyjnie i świadomie dbać o grubość nakładanej warstwy lakieru. Jest to istotne, gdyż zbyt gruba warstwa lakieru spłynie z lakierowanego elementu i powstaną nieestetyczne, trudne do usunięcia zacieki, zwane firankami lub falbankami. Z taką wadą spotkał się również nasz klient. Dlatego chcąc zachować wysoką jakość produktów, oprócz zatrudnienia bardzo dobrego lakiernika, niezbędne jest dobranie lakieru odpowiednio do potrzeb produkcyjnych klienta. Lakiery różnią się między sobą wieloma właściwościami, o czym mogliście się przekonać w naszych wcześniejszych artykułach. Parametrem, na którym skupiamy się w tym przypadku, jest tiksotropia. W wielkim skrócie tiksotropia określa to, jak zachowuje się lakier po nałożeniu oraz jaka jest jego lepkość. Z naszej strony szukaliśmy dla klienta lakieru, który jednocześnie będzie posiadał wspomnianą wcześniej właściwość i nie będzie wykazywał tendencji do spływania. A co za tym idzie, nie będą tworzyły się „firanki” na lakierze. Zaproponowaliśmy jeden z lakierów AkzoNobel 11190. Produkt ten sprawdził się znakomicie. Wcześniej występujące problemy na zrobionych przez klienta drzwiach, po zastosowaniu nowego lakieru, bezpowrotnie zniknęły.

Mikropęknięcia lakieru na krawędziach płyty MDF

Drugim problemem, który pojawił się u klienta to powstawanie mikropęknięć lakieru na krawędziach płyty MDF. Geneza tego problemu wydawała się dość trudna. Na początku zaczęliśmy szukać przyczyny w lakierze, jego proporcjach, sposobie nakładania i magazynowania lakierowanych elementów. Zrobiony przez nas audyt nie wykazał żadnym niedociągnięć w żadnych z wyżej wymienionych przyczyn. Po wielu próbach badawczych okazało się, że źródłem problemu jest aktualna sytuacja na rynku płyt. Występuje deficyt surowych płyt. W związku z powyższym klienci, chcąc zachować ciągłość produkcji, zmuszeni są kupować towar z różnych źródeł i od różnych producentów. Co ciekawe klienci kupując płyty od jednego dostawcy, mogą nie zdawać sobie sprawy, że towar może mieć nieznacznie różne parametry - w zależności od tego, który zakład wyprodukował ten towar. Proces technologiczny w zakładach często jest ustawiony pod określony rodzaj płyty. Różnorodność materiału może powodować błędy produkcyjne. Poradziliśmy klientowi dwa rozwiązania. W pierwszej opcja zaproponowaliśmy, aby przed nałożeniem właściwego podkładu lakierował krawędzie specjalnym, podkładem o wyższej zawartości ciał stałych, aby zapobiegać pękaniu. Rozwiązanie to jest skuteczne, jednakże wydłuża proces produkcyjny. Alternatywnie zaproponowaliśmy nakładanie drugiej lub nawet trzeciej warstwy podkładu na krawędzie w technice „mokro na mokro”. Dzięki temu rozwiązaniu krawędzie płyty pokryte są grubszą warstwą podkładu, a problem pękającego lakieru na krawędziach zniknął.Jak widać w powyższym przykładzie, każdy problem może mieć wiele rozwiązań. Wybór właściwego rozwiązania jest uzależniony od potrzeb klienta. Niektóre są lepsze, inne gorsze, jednakże ich cechą wspólną jest to, że prowadzą do tego samego efektu. Klientowi, dla którego przeprowadzaliśmy audyt, zależało na utrzymaniu obecnego czasu produkcji. Wybrał on opcję drugą, z której był bardzo zadowolony. Naszą rolą jest dobrać najwłaściwsze rozwiązanie dla zakładu naszych klientów. Szukamy najlepszych rozwiązań, nowych możliwości i co najważniejsze staramy się zaspokoić potrzeby klientów.

Masz wyzwanie u siebie w firmie? Nie czekaj. Skontaktuj się z nami już dziś.

W naszych case'ach pokazujemy, z czym borykają się nasi klienci i w jaki sposób staramy się im pomóc. To, co ich łączy to silna motywacja i ciężka praca na wzrost swojego biznesu. Z prawdziwą przyjemnością prezentujemy kolejną taką historię.

Klient, którego historię dziś przybliżymy, produkuje podesty drewniane. Zgłosił się do nas, ponieważ szukał możliwości zwiększenia efektywności swojej produkcji. Przed usprawnieniem, czas klejenia jednego wsadu wynosił około 40-50 minut. Jednakże to nie był jego jedyny problem. Dotychczas używany klej nie spełniał oczekiwań. Podesty drewniane były klejone na prasie półkowej i często się rozklejały. W konsekwencji klient otrzymywał sporo reklamacji, co było dla niego nieakceptowalne. 

Postanowiliśmy przeprowadzić audyt. Oto co zaobserwowaliśmy. 

Czas wykonania jednego podestu faktycznie wynosił od 40 do 50 minut, co pozwalało mu wykonywać od 200 do 300 sztuk dziennie. Większość działań dotyczących klejenia wykonywana była ręcznie lub w prasie na zimno. Zazwyczaj klient używał klej biały lub PUR. Efekt produkcji nie zadowalał klienta. Poklejone podesty się rozwarstwiały na spoinie klejowej. Bywało też tak, że gotowe podesty składowane w oczekiwaniu na dostawę do ostatecznego odbiorcy potrafiły pękać na spoinie. 

Klient był otwarty na proponowane przez nas możliwości, o ile widział w tym szansę na wzrost swojego biznesu. Ponadto miejsce prowadzenia działalności umożliwiało wprowadzenie w zakładzie mniejszej i większej automatyzacji.

Po przedstawieniu naszych spostrzeżeń w pierwszej kolejności zaproponowaliśmy rozwiązanie oparte na kleju EPI. Za wyborem tego produktu przemawia szybkość klejenia elementów. Przeprowadziliśmy testy, które wykazały, że propozycja nie jest idealna. Powodem była zbyt silna adhezja powodująca, że drewniane elementy przyklejały się do prasy. Pomimo przyspieszenia klejenia elementów, ze względu na przyklejanie się ich do prasy musieliśmy odrzucić klej EPI.

Klej melaminowy AkzoNobel jako alternatywa dla kleju EPI

Kolejna propozycja padła na klej melaminowy AkzoNobel 1247. Klej ten umożliwia osiągnięcie bardzo wysokiej efektywności produkcji. W porównaniu do pierwszej propozycji produkt ten nie przyklejał się do prasy, co już było dużym atutem. Dodatkowo przy zastosowaniu kleju melaminowego zniknął problem rozklejania się podestów.  Zaproponowany przez nas klej był bardzo dobry, natomiast naszemu klientowi zależało na optymalizacji i zwiększeniu produkcji, a to wymagało zmiany technologii produkcji. Po przeanalizowaniu argumentów za i przeciw nasz klient zdecydował się na zakup nowej nakładarki kleju. Wspólnie zaprojektowaliśmy nowy proces produkcyjny z wykorzystaniem maszyny nakładającej klej za pomocą dysz natryskowych. Ponadto zaprojektowaliśmy osobne nakładanie kleju i utwardzacza, dzięki temu wykluczyliśmy problem krótkiego czasu otwartego. 
Kolejnym plusem usprawnienia zakładu była możliwość adaptacji dozowania kleju i utwardzacza w zależności od potrzeb. Po wprowadzeniu usprawnień czas klejenia jednego podestu wynosi 7-8 minut. Pozwala to klientowi wykonać od 1000 do 1200 podestów dziennie. To wzrost aż o 400-500%. Dzięki naszej pomocy i wprowadzonym zmianom przez klienta zakład rozrósł się trzykrotnie. Mimo dużej automatyzacji i wzrostu wydajności niezbędne było zatrudnienia nowych osób. Liczba pracowników wzrosła z 5 do około 20. Klient stale sięga po nowe możliwości  ulepszenia pracy, gdyż widzi w tym duży potencjał. Pomimo osiągniętego sukcesu klient ciągle nie powiedział ostatniego słowa i dalej szuka z nami możliwości optymalizacji.

Otrzymujesz reklamację od swoich klientów? Nie wiesz, gdzie tkwi problem? Chcesz usprawnić swój zakład? Nie wahaj się, napisz. Wspólnie postaramy się znaleźć najlepsze rozwiązanie dla Twojej firmy.

Producenci jachtów wykorzystują sklejkę jako materiał do zabudowy wnętrz produkowanych przez siebie jachtów. Właściciele stoczni jachtowych są świadomi potrzeby zabezpieczenia sklejki przed wilgocią oraz innymi szkodliwymi czynnikami. Z tego względu wybierają oni lakiery, które posiadają atesty, pozwalające na spełnienie Dyrektywy Parlamentu Europejskiego i Rady 2014/90/UE z dnia 23 lipca 2014 r. w sprawie wyposażenia morskiego.

Lakiery z serii Quantum AkzoNobel

Produkty, które spełniają powyższą dyrektywę to lakiery z serii Quantum AkzoNobel. Jest to lakier trudnopalny, wysoce elastyczny oraz ma wysoką jakość powłoki. Używany jest wszędzie tam, gdzie liczy się wykończenie o najwyższej jakości. Lakiery z serii AkzoNobel Quantum są też stosowane w miejscach użyteczności publicznej, w kamperach oraz do produkcji drewnianych paneli wygłuszających.

Produkt dostępny jest w różnych wersjach powłok. Począwszy od głębokiego matu do wysokiego połysku. Jest bardzo transparentny, dobrze się rozlewa i tworzy bardzo ładną powłokę. Jest elastyczny, odporny chemicznie i mechanicznie. Główną jego zaletą jest zachowanie naturalnej barwy drewna. Oznacza to, że  nie zmienia się  prawie koloru drewna. Ponadto lakier w wiaderku jest przejrzysty jak woda.

Wyzwanie naszego klienta

Zgłosił się do nas klient, który produkuje jachty. Chciał zachować wysoką jakość produkcji, jednocześnie dostosować się do panujących trendów na rynku. Aktualnie bardzo dużą uwagę zwraca się na efekt wizualny łodzi.

Klient podzielił się z nami wyzwaniem, z jakim się boryka. Materiały drewnopochodne, które stosuje się podczas budowy pojazdu, mają porowatą strukturę. Wcześniej używane lakiery nie spełniły jego oczekiwań. Elementy miały niski stopień połysku, czego klient nie mógł zaakceptować. Próbą sprostania potrzebom klienta, było zastosowanie podkładu poliuretanowego. Produkt ten świetnie zamyka pory za sprawą wysokiej zawartości ciał stałych. Niestety efekt nie był zadowalający i to rozwiązanie trzeba było odrzucić. Warstwa podkładowa była mało elastyczna i uległa spękaniu.

Podkład akrylowy jako rozwiązanie

Zaproponowaliśmy klientowi podkład akrylowy. Głównym jego atutem jest elastyczność, pozwoliło nam to na uniknięcie spękanej powierzchni materiału. Podkład akrylowy zapewnia prawidłowe zamknięcie porów. Matowy efekt wykończenia jachtu jest znakomity już przy dwóch warstwach podkładu i jednej warstwie lakieru nawierzchniowego. Natomiast efekt wysokiego połysku jest możliwy do uzyskania po zastosowaniu dziewięciu warstw podkładu akrylowego.

Po zastosowaniu podkładu uzyskaliśmy efekt matowy. Klient nie krył zadowolenia. Teraz ma możliwość produkcji jachtów w założonym przez siebie standardzie. Z czego jest bardzo zadowolony. Aktualnie pracujemy nad zoptymalizowanym nakładanych warstw dla efektu połysku.

Podsumowując, jeżeli szukasz najwyższej jakości lakieru jachtowego ze wszelkimi wymaganymi atestami, zapraszamy do kontaktu. Pomożemy Ci dobrać najlepsze rozwiązanie. 

Autor: Darek Damięcki

Jednym z naszych stałych klientów jest producent drewnianych placów zabaw oraz dziecięcej architektury ogrodowej. Kiedy trzy lata temu rozpoczynaliśmy współpracę, jego produkcja opierała się głównie na lokalnym rynku i sprzedaży bezpośredniej.

Klient miał jednak swój plan i otwarcie się nim dzielił. Jego celem była ekspansja na rynki zagraniczne oraz sprzedaż do dużych sieci handlowych.

Przez długi czas borykał się z brakiem wymaganych atestów i certyfikatów od swoich dostawców. Wychodząc naprzeciw potrzebom klienta, przekazaliśmy mu gotowe rozwiązania.
Spełniały one surowe, europejskie normy, m.in. w zakresie obecności metali ciężkich.

EKO Impregnator, Sikkens Cetol 3310

Nasze rozwiązania bazowały na 3 produktach: EkoImpregnator w kolorze Teak, Sikkens Cetol 3310 w kolorze białym oraz Cetol 3310 w kolorze szarym. Każdy z nich spełnia wymagane normy, w tym normę EN 71-3. Ponadto klient wspólnie z nami zwiększył wydajność produkcji i jakość samych wyrobów. Osiągnął to m.in. dzięki zamianie ręcznego sposobu aplikacji impregnatu, na systemem z użyciem polewarki. Precyzyjnie dobrane impregnaty, podniosły jakość samego produktu. W efekcie klient nie tylko poprawił krycie ale również znacząco przyspieszył produkcję oraz zmniejszył zużycie samych impregnatów.

Na efekty nie trzeba było długo czekać. Zwiększenie wydajności zakładu w połączeniu z poprawą jakości produktów zaowocowało podpisaniem nowych kontraktów z zagranicznymi odbiorcami. Jego produkty zaczęły być sprzedawane w marketach sieci Obi i Leroy Merlin. To działanie otworzyło mu drogę do dalszej ekspansji, Aktualnie wysyła swoje wyroby na cały świat.

Nasza długoletnia współpraca obfitowała także w sytuacje trudne. Przez ten okres zdarzyło się kilka reklamacji od klientów końcowych. Na drewnie zaczęły pojawiać się wykwity pleśni. Kiedy pobraliśmy próbki do analizy, okazało się, że drewno które przyjeżdżało do naszego klienta, posiadało już zalążki grzybów i pleśni. Powodem było niedostateczne wysuszenie drewna oraz jego złe składowanie. To doświadczenie po raz kolejny nauczyło nas, aby patrzeć na problemy klienta holistycznie.

Wspólna praca z klientem pozwala na obopólne korzyści, które przekładają się na plan wzrostu o 30% rok do roku. Obecnie, czynnikiem który wstrzymuje jego rozwój jest zbyt mała powierzchnia zakładu.

Autor: Kacper Ratajczyk