W tym artykule dowiesz się, na co warto zwrócić szczególną uwagę podczas doboru odpowiedniego systemu lakierowania.
Rola lakierowania
Drewno jest jednym z najczęściej wykorzystywanych materiałów do produkcji mebli oraz elementów drewnianych. W celu zachowania długiej żywotności produktów drewnianych niezbędne jest zabezpieczenie ich przed czynnikami zewnętrznymi i uszkodzeniami mechanicznymi. Najczęściej stosowaną metodą zabezpieczenia drewna jest lakierowanie. Lakier nałożony na elementy drewniane tworzy powłokę, której zadaniem jest zabezpieczenie materiału przed działaniem wody, wilgoci, promieni UV czy zarysowaniami. Oprócz czynników ochronnych lakier zapewnia estetyczny i modny wygląd produktów.
Na co składa się proces lakierowania?
Lakierowanie drewna składa się z 8 kroków. W większości systemów lakierniczych należy pilnować odpowiedniej kolejności poszczególnych kroków, aby uzyskać zamierzony efekt lakierowania. Kolejność lakierowania prezentuje się następująco:
Na początku należy wybrać materiał lakierowany. Zazwyczaj wykorzystuje się MDF, laminat lub lite drewno. Istotne jest na samym początku określenie rodzaju materiału, ponieważ każdy z nich wymaga zastosowania innej technologii oraz innych produktów.
Następnym etapem jest szlifowanie, czyli przygotowanie powierzchni drewna. Dzięki tej czynności powierzchnia drewna przeznaczona do lakierowania jest gładka i porowata. Zwiększa to przyczepność aplikowanego materiału w tym zazwyczaj koloru podłoża.
Po przygotowaniu powierzchni drewna, jeśli jest konieczne, następuje koloryzowanie lub bejcowanie. Czynności te służą do zmiany koloru, modyfikowania elementów, podkreślania struktury drewna lub ujednolicania nawierzchni.
Kolejny krok, czyli izolowanie jest obligatoryjny. Na tym etapie nakładany jest na powierzchnię materiału izolant. Powoduje on zamknięcie porów w materiale, co eliminuje „wciągnięcie” dużej ilości lakieru lub podkładu w materiał.
Podkładowanie to etap niezbędny w całym procesie. Polega on na nałożeniu warstwy lakieru w celu wypełnienia porów podłoża. W niektórych systemach występuje kilkukrotne nałożenie warstw lakieru.
Następnie przechodzimy do szlifowania podkładu. Czynność ta jest potrzebna w celu przygotowania podłoża, na którym został nałożony podkład, przed aplikacją lakieru nawierzchniowego.
Po przygotowaniu podłoża przechodzimy do nałożenia warstwy wierzchniej. To nic innego jak nałożenie końcowej warstwy produktu lakierniczego w celu uzyskania efektu estetycznego powłoki lakiernicze oraz nadaniu podłożu żądanych cech fizyko-chemicznych.
Ostatnim etapem jest polerowanie. Krok ten stosujemy w przypadku wykończenia na wysoki połysk. Wówczas niezbędne jest poddanie warstwy wierzchniej procesowi polerowania.
Zastosowanie niektórych systemów wymaga wykonania cyklu operacji lakierowania w innej kolejności niż wyżej przedstawiona. Wskazane jest wówczas przeprowadzenie odpowiednich testów, aby mieć pewność co do skuteczności lakierowania.
Technologie lakierowania
Dostępnych jest kilkanaście technologii lakierowania. Jednakże w większości przypadków lakierniczych stosuje się następujące technologie:
- lakierowanie ręczne z kubka,
- lakierowanie ręczne z pompy,
- zanurzanie,
- polewanie,
- automaty lakiernicze,
- roboty lakiernicze,
Ponadto dla każdej technologii można zastosować różnego rodzaju produkty lakiernicze takie jak lakiery wodne, lakiery nitro, lakiery poliuretanowe, lakiery UV.
Wybór sposobu lakierowania powinien być dobrze przemyślany, ponieważ każde przejście na inny sposób lakierowania jest czasochłonny oraz kosztowny. Szczególnie w przypadku lakierowania z pompy bądź automaty lakierniczego. Z reguły producenci stosują jeden system dla wszystkich aplikacji w zakładzie. Jednakże często zmieniają swoje technologie lakierowania ze względu na wpływające nowe zamówienia lub też inne wymagania klientów.
Na co zwrócić uwagę podczas dostosowania technologii lakierowania?
Jak wspomnieliśmy wcześniej, w wielu technologiach zachowanie odpowiedniej kolejności elementów lakierowania jest niezbędne. Dodatkowo każda z technologii rządzi się swoimi prawami, przez co wprowadzenie nowej technologii często może być czasochłonne. Aby maksymalnie ograniczyć czas poświęcony na dostosowanie metody lakierowania, niezbędne jest przestrzeganie kilku zasad.
Należy wybrać rodzaj lakierowanego podłoża oraz określić wykończenie, które pragniemy uzyskać.
Następnie wybieramy system nakładania oraz system suszenia.
Ważne jest zweryfikowanie czy czynniki środowiskowe są odpowiednie.
Dodatkowo wilgotność otoczenia powinna mieścić się w przedziale od 40% do 75%.
Temperatura otoczenia powinna wynosić od 18°C do 22°C.
Miejsce lakierowania powinno być wolne od pyłów.
Przykładowy proces przejścia z lakierowania produktami poliuretanowymi na produkcję uwzględniającą zastosowanie lakierów wodnych.
Podczas zmieniania systemu lakierowania należy pamiętać, o oczyszczeniu układu lakierniczego po skończeniu lakierowania produktami poliuretanowymi. Na początku niezbędne jest przepłukanie układu rozcieńczalnikiem do niego dedykowanym. Następnie niezbędna jest neutralizacja. Polega ona na przepłukaniu układ preparatem na bazie alkoholu oraz oczyszczenie linii lakierniczej wodą. Po zrealizowaniu powyższych czynności można wprowadzić do układu lakier wodny. Ważne jest zastosowanie krok po kroku opisanych czynności podczas oczyszczanie układu. W przypadku niezastosowania powyższej procedury lakier w układzie może się ściąć, co w konsekwencji może spowodować zatkanie się układu. Warto wiedzieć, że przy przejściu z lakierowania systemem wodnym na poliuretan również powinno się zachować te czynności, tylko w odwróconej kolejności.
Przymierzasz się do zmiany technologii lakierowania na swojej produkcji? Chcesz zrobić to sprawnie, a jednocześnie ograniczyć zbędne koszty? Skontaktuj się z nami. Wspólnie znajdziemy najlepsze rozwiązanie dla Twojego systemu lakierniczego.
