Optymalizacja procesu klejenia desek podłogowych

W dzisiejszym przypadku pokażemy, w jaki sposób pomogliśmy jednej z większych polskich fabryk produkujących deskę podłogową znacząco zwiększyć efektywność produkcji.

Jakiś czas temu zadzwonił do nas klient, który chciał usprawnić proces klejenia deski podłogowej w swoim zakładzie. Jak zwykle zaczęliśmy od audytu obecnego procesu. Zauważyliśmy spory niewykorzystany potencjał fabryki. Według naszych ustaleń klient mógłby zwiększyć wydajność aż dwukrotnie z poziomu 250-300 tysięcy m2 rocznie do nawet 500 tysięcy m2 rocznie. Sam projekt optymalizacji stanowił wyzwanie także dla nas i m.in. dlatego postanowiliśmy się go podjąć.

Jeszcze w trakcie audytu szczególną uwagę zwróciliśmy na proces sklejania nośnika deski podłogowej z warstwą wierzchnią, czyli z obłogami dębowymi i jesionowymi. Proces ten przebiegał w taki sposób, że deski przechodziły przez nakładarki walcowe kleju, po czym były sklejane w sztaplach w prasach pionowych. Tym, co w największym stopniu spowalniało cały proces, było nakładanie kleju. Tempo pracy w tym gnieździe wyraźnie odstawało od szybkości, z jaką elementy były sklejane w dalszej kolejności. W konsekwencji spowodowało to spadek efektywności całej produkcji. 

Proces nakładania kleju ograniczał całą firmę, blokował rozwój i osiągnięcie założonych celów. W naszej codziennej pracy bliska nam jest teoria ograniczeń Eliyahu M. Goldratta, według której zakład jest efektywny wtedy, kiedy każde gniazdo produkcyjne jest w pełni wykorzystywane. Aby było to możliwe, niezbędne jest podejście systemowe. W tym podejściu niezbędna jest analiza każdego elementu procesu i usunięcie ograniczeń utrudniających płynność pracy. Dzięki wyrównaniu tempa pracy wszystkich gniazd zwiększamy produkcję, obniżamy koszty i skracamy czasu realizacji zamówień. Płynność produkcji wpływa również na zwiększenie ogólnego zadowolenia pracowników.

Etap 1 : Zwiększenie wydajności produkcji

W pierwszej kolejności zaproponowaliśmy właścicielom usprawnienie zakładu poprzez zakup dwóch dodatkowych nakładarek kleju. Ponadto zaznaczyliśmy, że niezbędne będzie zwiększenie obsady tego gniazda produkcyjnego o dwie osoby. Zauważyliśmy, że bez tych dwóch zmian właściciel nie ma co liczyć na zwiększenie wydajności fabryki. Według naszych obliczeń inwestycja w sprzęt i ludzi powinna znacząco zwiększyć tempo pracy. Zwiększenie produkcji pozwoli na szybki zwrot zainwestowanych pieniędzy w nowe maszyny i nowych pracowników.

Klient postanowił zakupić nowy sprzęt oraz zatrudniać pracowników.

Etap 2: Dopasowania kleju

Kolejnym krokiem było optymalne dopasowanie kleju oraz odpowiednie ustawienie parametrów pracy ludzkiej i pracy maszyn. Po paru cyklach testów wybór padł na AkzoNobel A363. Ten wolny od formaldehydów klej polioctanowinylowy okazał się wręcz idealny w spełnieniu oczekiwań klienta. Podczas prób technologicznych wprowadziliśmy m.in. korekty dotyczące prędkości posuwu i ilości nakładanego kleju. Klient, zgłaszając się do nas, spodziewał się maksymalnie 20% usprawnienia. Tymczasem rezultat przeprowadzonych testów dał wynik w postaci skrócenia czasu prasowania z 14-15 minut do zaledwie 9 minut. Nasze działania pozwoliły przyspieszyć produkcję o około 40%.

Klient zaufał nam i naszemu doświadczeniu. Odpowiednie połączenie wszystkich elementów: zakup nowych maszyn, zatrudnienie i przeszkolenie załogi oraz odpowiedni dobór kleju pozwoliły na bardzo znaczący skok jakościowy produkcji w zakładzie. Wprowadzona przy naszej pomocy zmiana procesu klejenia znacząco przyspieszyła pracę całej fabryki. Obecnie tempo produkcji elementu do klejenia jest równe pełnej wydajności prasy. Co więcej, żadne maszyny nie mają przestojów i są w pełni wykorzystywane. Wbrew pozorom zła organizacja pracy nie wpływa tylko i wyłącznie na finanse firmy. Praca zaczęła przebiegać dużo sprawniej, dzięki czemu wzrosło ogólne zadowolenie osób pracujących w zakładzie. Wszystko działa sprawnie i jest właściwie zaplanowane. Oznacza to, że każdy proces ma swoje czas i miejsce, panuje porządek, a dzięki temu można zauważyć spokój pracowników. Pomimo znaczącego zwiększenia ilości wytwarzanych produktów, dzięki zwiększeniu obsady i usprawnieniu procesów, pracownicy są obciążeni w bardziej zrównoważony sposób. Przekłada się to bezpośrednio na mniejsze zmęczenie i większe zadowolenie z pracy.

CDW Sp. z o.o.
ul. Wichrowa 5, 62-300
Psary Małe
NIP: 789-161-28-42
REGON: 634570880
KRS: 0000202886
linkedin facebook pinterest youtube rss twitter instagram facebook-blank rss-blank linkedin-blank pinterest youtube twitter instagram