W tym case study zobaczysz, jak pomogliśmy naszemu klientowi, który zwrócił się do nas z pytaniem o możliwość obniżenia kosztów lakierowania. Po zbadaniu potrzeb klienta, jak zwykle rozpoczęliśmy od audytu obecnego procesu.
Klient produkował ozdobne panele ścienne 3D z płyty HDF. Na panele składają się płyty HDF lakierowane na czarno z wyfrezowanymi rowkami oraz przymocowane do nich lamele dębowe.
Do barwienia paneli klient wykorzystywał olej UV. Produkt nakładany był w trzech warstwach przy zastosowaniu nakładarki walcowej. Efekt był każdorazowo utwardzany lampami UV. Przed nałożeniem drugiej warstwy powierzchnia była szlifowana, aby zapewnić lepszą przyczepność produktu. Zużycie materiału wynosiło aż 100g/m2. Ponadto każdy element wymagał leżakowania przed dalszą obróbką.
Nasza analiza wykazała, że największym problemem klienta był długi czas produkcji. Skrócenie tego czasu pozwoliłoby uzyskać znaczące oszczędności.
Zmiana oleju UV na lakier UV AkzoNobel
Zaproponowaliśmy więc zmianę oleju do barwienia na lakier UV firmy AkzoNobel. Przeprowadzone przez nas testy wykazały możliwość osiągnięcia przez klienta dużych oszczędności na wielu płaszczyznach.
Pierwszy typ oszczędności dotyczył zmniejszenia zużycia lakieru. Odpowiednie ustawienie parametrów lakierowania pozwoliło obniżyć ilość nakładanego lakieru na płytę z 100g/m2 do zaledwie 60g/m2 tj. aż o 40%.
Dodatkowo klient miał w jednej linii produkcyjnej ustawione dwie nakładarki walcowe. Przy nakładaniu 3 warstw oleju musiał przepuszczać element przez linię dwukrotnie. W naszym rozwiązaniu element był gotowy po jednym przejściu przez linię.
2 warstwy zamiast 3-ch?
Kolejną optymalizację osiągnęliśmy poprzez zredukowanie liczby warstw nakładania lakieru z trzech do dwóch. Pozwoliło to klientowi zwiększyć produktywność aż o 33%.Co więcej, nie było potrzeby dokonywania inwestycji w park maszynowy czy pracowników.
Ponadto oszczędność osiągnęliśmy dzięki zmniejszeniu użytkowania lamp UV. Ustawiliśmy optymalną kolejność utwardzania elementów co pozwoliło na pominięcie szlifowania elementów pomiędzy warstwami. Aktualnie po opuszczeniu lamp UV produkowane elementy nie wymagają leżakowania i mogą być natychmiast przekazywane na dalsze etapy produkcji.
Podsumowując, nasze działania przyniosły dla klienta zdumiewające skutki. Oszczędność czasu, przyspieszenie pracy, mniejsze zużycie lakierów oraz energii elektrycznej – wszystko to przerosło oczekiwania klienta.
Zastanawiasz się, czy możesz produkować taniej? Skontaktuj się z nami. Dokonamy bezpłatnego audytu. Przedstawimy nasze wnioski. Sprawdzimy dla Ciebie różne opcje. Ty dokonasz wyboru. Zadzwoń, przedstaw sytuację i dowiedz się więcej.
