Problemy produkcyjne drewna klejonego
Niczym bumerang w okresie jesiennym, powraca do nas temat klejenia drewna w chłodniejszym okresie roku. Dzieje się tak, ponieważ wielu klientów zmaga się z problemami produkcji drewna klejonego w niskich temperaturach. Z tego powodu bardzo często klienci decydują się na naszą pomoc w celu znalezienia najlepszego rozwiązania dla klejenia elementów drewnianych w okresie jesienno-zimowym.
Problemy wynikające z niewłaściwego doboru kleju do klejenia drewna
Kilka lat temu, w okresie srogiej zimy, zgłosił się do nas klient produkujący płytę klejoną. Dowiedział się, że posiadamy w swojej ofercie klej zimowy. Z racji, że borykał się on ze sporą liczbą reklamacji na rozklejanie się klejonych elementów, chciał uzyskać od nas wsparcia. Zależało mu na znalezieniu najlepszego rozwiązania na zmniejszenie ilości reklamacji. Przypuszczaliśmy, że przyczyną tak licznego rozklejania się płyty jest niska temperatura panująca na hali produkcyjnej. Przeprowadziliśmy audyt. Dotychczas klient w procesie produkcji płyty wykorzystywał klej PVAC. Warto wiedzieć, że ten rodzaj kleju nie jest najlepszym wyborem przy niskich temperaturach. Ku naszemu zaskoczeniu okazało się, że głównym powodem rozklejania się drewna, jest niska temperatura drewna, a nie jak wcześniej przypuszczano niska temperatura panująca na hali produkcyjnej. Płyta rozklejała się, ponieważ różnica temperatur klejonego drewna i prasy była zbyt duża. Temperatura drewna wynosiła około 2-3 stopnie Celsjusza, z kolei półki prasy były podgrzewane do 110 stopni. Tak znaczna różnica temperatur przyczyniła się do powstania w trakcie prasowania naprężeń. Były one tak duże, że rozrywały spoinę klejową.
Klej dwuskładnikowy najlepszym rozwiązaniem w procesie klejenia drewna w niskich temperaturach
Chcąc zaprzestać powstawaniu rozklejeń w drewnie klejonym, zaproponowaliśmy klientowi klej mocznikowy. Jest to rodzaj kleju, który znakomicie poradzi sobie w procesie łączenia drewna w tak ciężkich warunkach.
Porównanie dwóch różnych rodzajów klejów przy produkcji klejonego drewna
Mocznik ma właściwości, które pozwalają pracować na zimnych materiałach, co jest niemożliwe, stosując kleje białe. Wykorzystując klej PVAC przy klejeniu zimnych materiałów, pomimo wydłużenia czasu klejenia mogą powstawać silne naprężenia. W konsekwencji powodują one rozklejanie się elementów. Przy mocznikach taki problem nie występuje. Co więcej, klej mocznikowy dobrze się sprawdza przy klejeniu drewna z sękami oraz drewna zażywiczonego. Dodatkowym atutem jest brak konieczności wydłużania czasu prasowania, jak to ma miejsce w przypadku zwykłego kleju białego. Kleje mocznikowe w porównaniu do kleju białego nie brudzą tak mocno prasy i nie ma potrzeby stosowania po nich środków antyadhezyjnych. Ponadto klienci zauważają, że w procesie szlifowania oraz obróbki, jest dużo mniejsze zużycie papieru ściernego, ponieważ papier się wolniej zużywa. Stosując klej mocznikowy, jest możliwość zmniejszenia nałożenia kleju. Realnie jesteśmy w stanie zmniejszyć zużycie kleju o około 30%. Dodatkowo klej nie jest termoplastyczny, co oznacza, że po przejściu przez linię lakierniczą UV nie ma ryzyka uplastyczniania się spoin. Następną zaletą jest możliwość dostosowania kleju do zaistniałych potrzeb. Oznacza to, że stosując tę samą bazę mamy możliwość dopasowania kilku utwardzaczy, które dają nam różne efekty, na przykład zmianę czasu utwardzania. Warto wiedzieć, że w okresie letnim czas otwarty w przypadku klejów białych znacznie się skraca, w przypadku kleju mocznikowego pozostaje bez zmian. Jak widać, zalet drewna klejonego klejem mocznikowym jest wiele.
Rezultat zmiany kleju na klej mocznikowym
Z racji, że klej mocznikowy jest klejem dwuskładnikowym, przeprowadziliśmy próby w celu dostosowania odpowiednich proporcji kleju mocznikowego AkzoNobel 1274 i utwardzacza 2505. Już po pierwszych kilku wsadach i przeprowadzonych próbach wytrzymałościowych zauważyliśmy znaczące poprawienie spoiny klejowej. Spadła ilość reklamacji. Ponadto klient przyspieszył swoją produkcję. Wspólnie skróciliśmy czas klejenia z 240 do około 140-160 sekund. Dodatkowo elementy po sklejeniu mogą być natychmiast poddawane dalszej obróbce. W rezultacie wydajność produkcji się zwiększyła, przez co w tym samym czasie co wcześniej klient może wyprodukować więcej elementów. Dla usprawnienia pracy klient otrzymał od nas mieszalnik do kleju i od 2014 roku nieprzerwanie współpracujemy.W dłuższej perspektywie czasu zaobserwowaliśmy zmniejszenie ilości odpadów produkcyjnych. Stosując klej biały na płycie klejonej, procent odpadów oscyluje w granicach 6-7%. W przypadku klejów dwuskładnikowych można zmniejszyć ilość odpadów. Przy naszym systemie zeszliśmy do 2-3%.
O co zadbać latem stosując klej mocznikowy?
Klej mocznikowy jest klejem dwuskładnikowym. W okresie letnim, gdzie temperatury są bardzo wysokie, jest potrzeba schłodzenia kleju. W tym celu montuje się specjalne lodówki do przechowywania kleju lub wężownice chłodzące umieszczone wewnątrz nakładarek walcowych. Z kolei nasz klient rozwiązał ten problem, montując wydajny klimatyzator bezpośrednio nad nakładarką, tak aby stale chłodzić mieszaninę.
Czy przygotowanie materiałów przed połączeniem elementów drewnianych ma znaczenie?
W trakcie audytów zawsze zwracamy uwagę na jakość przygotowywanego materiału do klejenia. Jest to istotne, ponieważ przy nieodpowiednio przygotowanym materiale nawet najwyższej jakości klej może się nie sprawdzić. Dobrą praktyką przy produkcji klejonek jest zachowanie odchyłów od wymiarów kantówek nie większych niż 0,2-1,5%. W przeciwnym wypadku docisk prasy może być nierównomierny, a w konsekwencji mogą pojawić się problemy z jakością spoiny klejowej. Klej mocznikowy ma wysoką zawartość ciał stałych, co oznacza, że jest większa ilość "kleju w kleju". Dzięki temu klej lepiej wypełnia spoinę. Jest w stanie wybaczyć więcej błędów powstałych na etapie przygotowania materiału, a w rezultacie zmniejszyć ilość wad drewna klejonego.
Borykasz się z problemami klejenia drewna w niskich temperaturach? Potrzebujesz dostosować klej do swojej produkcji? Napisz do nas. Wspólnie znajdziemy najlepsze rozwiązanie
